활성탄 생산 용 드럼 형태의 탄소 질 원료 인 "QUARK-500"의 증기 가스 활성화로

열분해 장비를 작동 할 때, 소유자는 종종 열분해 반응 중에 얻어지는 탄화 된 잔여 물을 사용하는 문제에 직면합니다. 제조 회사 "Zhelezno"의 고지 유형 탄소 질 원료 "KVARK-500"의 증기 가스 활성화 용광로가이 질문에 대한 해답 중 하나입니다.

활성탄으로의 전환으로 인해 기술 탄소의 유동성이 증가하여이 제품에 대한 수요가 증가하고 판매 시장이 크게 확대됩니다. 예를 들어, 다음은 활성 탄소의 구현을위한 작업 비즈니스입니다 : carbonactivated.ru.

그러나 노 활성화 드럼 "쿼크-500"에 대한 원료로뿐만 아니라 열분해 제품,하지만 여전히 탄화 된 제품의 탄소 성분은 다음과 같습니다 갈탄, 석탄, 무연탄, 토탄, 나무, 식물성 폐기물 호두, 코코넛 등의 견과류, 과일의 씨앗 나무 (예 : 살구 커널), 쌀 껍질 (껍질). 그 결과, 세정, 분리, 다양한 응용 분야에서 다양한 물질의 추출을위한 탄소 흡착 특성을 활성화한다.

장비에는 활성화 존에 자동 공급 라인, 드럼 타입 활성화 오븐, 증기 발생기, 제품 자동 포장 및 포장이 포함됩니다. 그러나 Pyrotex 열분해 장치와 함께 활성화로를 사용하는 경우 원료 준비 (금속 분리 및 분쇄)에 추가 장비가 필요할 수 있음을 기억해야합니다.

드럼 형 활성화로의 기능은 탄소 질 원료의 활성화에 국한되지 않는다. 또한 "QUARK-500"은 탄소 성분 생성물의 탄화 및 열분해에 사용될 수 있습니다. 이 경우, 장비의 설계 변경이 필요합니다.

활성탄 제조 방법 및 그 설치 방법

본 발명은 생태학에 관한 것이며, 플라즈마 기술을 사용하는 화력 발전소에서 석탄으로부터 활성탄을 제조하는 데 사용될 수있다. 고형 원료는 플라즈마 용액에 공급되며,이 단면에서 2000-2300 ° C의 완전한 온도 프로파일이 얻어집니다. 또한, 가스 및 고체 입자의 흐름은 활성화 가스에 노출 된 머플 챔버로 공급되고, 그 후에 가스 및 고체 스트림이 분리 챔버로 들어간다. 큰 입자는 활성화 챔버로 들어가고 열분해와 석탄 활성화의 결합 된 공정이 400-800 ° C의 온도에서 20 분 동안 수행되고 가스와 함께 미세 입자가 정화를 위해옵니다. 본 발명은 소형 플라스마 플랜트상의 다양한 석탄으로부터 활성탄을 제조하는 방법을 제공한다. 2 bp. f-ly, 1 il.

본 발명은 생태학, 열 에너지 공학에 관한 것이며 플라즈마 기술을 사용하는 화력 발전소에서 활성탄을 생산하는데 사용될 수있다.

회전로 및 활성 플랜트에서의 활성탄의 제조 방법은 탄소 흡착제가 넓은 범위에서 생성되고, 상한 활성화 한계 온도가 1000 ℃ 이하인 것으로 공지되어있다. 산업 플랜트는 길이가 최대 18 미터이고 지름이 6 미터 인 드럼으로 구성됩니다 (Kharmut Kinle, Erich Badber, 활성탄 및 산업 응용, L : Chemistry, 1984, 50-51 쪽 참조).

그러나이 방법과 산업 플랜트의 단점은 활성탄을 최대 28 시간 동안 얻는 데 오랜 시간이 걸리므로 열에 액체 또는 가스 연료를 사용하는 것입니다.

샤프트 노에서 덩어리 석탄으로부터 고품질의 활성탄을 제조하는 방법 및 장치가 공지되어있다. 설치는 챔버로 구성되며 벽에는 내화 벽돌이 늘어서 있습니다. 활성화 된 원료는 위에서부터 공급되고 수증기는 아래에서부터 공급됩니다. 가이 딩 장치를 사용하면 반응 표면을 증가시키고 혼합을 향상시킬 수 있습니다 (Kharmut Kinle, Erich Badber, 활성탄 및 산업 응용, L.: 화학, 1984, pp.51-52 참조).

공지 된 방법 및 설비의 단점은 가열 된 연료 소비량이 높고 최종 제품의 수율이 낮다는 점이다.

유동층 반응기에서 활성탄을 제조하는 방법 및 장치가 공지되어있다. 반응기 유동층의 설계는 반응 가스 (참조 공급되는 하부 천공 배전 계통을 구비 한 밀폐 된 원통형 또는 직사각형 반응 챔버 인 무트 Kienle 에리히 Badber 활성 탄소 및 그 공업 L :.... 화학과 1984, p.52-53) [3].

이 방법 및 장치의 단점은 유동층 반응기의 가열이 상당한 어려움을 낳는다는 것이다. 또한 혼합시 석탄의 강한 마모의 결과로 먼지가 발생할 위험이 있습니다. 가열 가스가 화격자를 통해 들어 오면 활성화 과정에 필요한 가스의 고온으로 인해 화산재 입자가 소결되어 배 전망에 침전되어 막힘을 일으켜 가스 흐름이 균일하게 흐트러집니다. 결과적으로, 층의 "비등"의 비균질성과 석탄 마모 및 먼지 제거의 향상이 가능합니다.

식물 수냉식 균일하게 분포 된 원주의 세로드 DC plasmatrons으로 혼합 챔버는 원통형으로 구성하는 활성탄의 제조 방법 및 장치를 개시한다. 혼합 챔버는 탈착식 탱크가있는 호퍼에 장착됩니다. 그 상부는 5 개의 수냉식 섹션에 의해 형성된 반응 채널에 연결된다. 고온 배출 가스 스트림 용 파이프가 설치된 반응기 출구에서의 팽창 실. 처리 된 물질은 수냉 프로브를 통해 플라즈마 흐름으로 도입되었다. 혼합 챔버에서, 플라즈마 질소 흐름은 플라즈마 토치로부터 유동하는 제트를 혼합함으로써 형성된다. 플라즈마 흐름은 채널의 하부로 들어가고 위쪽으로 이동합니다. 그를 만나는 것은 원료가된다. 석탄 알갱이는 가열되고, 수지 충전제는 증발한다. 아래쪽으로 이동 펠릿 혼합 챔버를 통과 호퍼로 낙하하고 이동식 탱크에 회수된다 (참조. E.A.Farberova 활성 제조하는 단계로 압출 탄재의 V.V.Solntsev, VF Olonec는 외. / 학습 열분해 플라즈마 공정 및 장치 연구, Minsk, 1991, pp. 162-168).

이 방법과 설치의 단점은 석탄에 대한 플라즈마 노출 시간과 에너지 소비 증가로 이어지는 3 개의 plasmatron이 있다는 것입니다.

제안하는 방법 및 장치에 관한 기술적 본질 및 달성 결과에 가장 근접하는 흑연 막대 음극 및 원통형 흑연 음극 내부 동축 플라즈마 토치 인 플라즈마 반응기의 구성의 구현을 위해 숯불 흡착제 및 장치를 제조하는 방법을 제공하고, 중간 부분에서, 플라즈마 반응기 뒤의 반응기 챔버의 단면 내에 회전 전기 아크를 형성하기 위해 전자기 코일이 외부에 장착된다 옴 분리 실 설치된 가스 추출 챔버 shlakosbornik 첨가가 설치 반응기 냉각 시스템 가스의 이용으로 석탄 공급 시스템 그라인드 제공된다.

캐리어 가스와 함께 석탄을 ​​분쇄, 공기는 ​​상기 DC 아크가 외부 전자기 코일에 의해 회전 전극 사이의 간극, 및 상기 석탄 짓 눌린 가열 들어간다. 거친 부분을 분쇄하여 얻는 패스 기술 및 화학적 분석을 체질 한 후, 상기 열분해에 shlakosbornike 플라즈마 반응기 부분을 통과한다.. E.I.Karpenko, S.L.Buyantuev, DB : (울란 우데, 1997, s.160-164을 과학적 회의 ESSTU 논문집, MOiPORF, MTiERF, OTSPET RAO "러시아의 UES"을 참조하십시오 Tsydipov "semi-coke-sorbent를 얻기위한 플라즈마 기술") [5].

이 방법과 설비의 단점은 반제품, 즉 세미 코크스 흡착제를 생산하는 것이고, 미래에는 필요한 장비에 넣을 때 활성탄을 얻을 수 있다는 것입니다. 기술 격차가 있습니다.

제안 된 발명에 의해 해결 된 문제점은 활성탄을 생산하기위한 소형 설비를 만드는 것이다.

제안 된 발명의 기술적 결과는 활성탄을 얻는 시간을 단축하고, 기술을 단순화하며, 에너지 비용을 감소시키는 것이다.

본 발명에 따르면, 발명은 반응기 챔버의 단면의 회전 전기 아크를 형성하는 저온 플라즈마의 고농도 기류 챔버에 결합 된 플라즈마 반응기를 가열하여 석탄 화력 발전소 및 보일러 활성탄의 제조 즉있어서의 그룹에 제공된 본 발명을 기술적 결과를 달성하기 위해, 반응기 챔버의 단면이 0.5 초에 걸쳐 석탄 입자를 가열하여 전체 탬퍼 얻어진다 Atur 2,000 내지 20 분 동안 400-800 ℃의 온도에서 활성화 챔버 석탄 열분해 및 활성화의 조합 된 방법에 의해 다음 회전 전기 아크를 2300 ° C로.

흑연 실린더 음극 플라즈마 반응기의 중앙 부분에로드 음극 이루어지는 결합 플라즈마 반응기를 포함하는 공지의 설치의 방법의 실현을위한 외부있어서, 상기 반응기 챔버, 분리 챔버, 석탄 공급 조립체의 단면이 회전 전기 아크를 생성하는 전자 코일을 장착 일련의 분리 챔버 내에 배치 머플 플라즈마 반응기 챔버 용 발명 카메라 파이 결합 된 카메라를 활성화 사, 가열 소자, 및 상기 챔버의 하부 외측 키퍼 활성화 설치된 교반 챔버 머플 영역을 증가 또는 감소시키는 모듈 형 단면의 원칙에 구성되는 가스 유입구는 상기 챔버를 머플로 제공되며, 각각의 챔버의 중앙을 통해 배치 된 가스 흡입구를 구비하는 것을 특징 하나를 통해 다른 상대로되는 가스의 플라즈마 반응기를 통과 한 후 석탄을 활성화하기 위해 도입하고, 다른 기기에 설치되어있다.

구조적 특징이 본 발명의 집합은 반응기 챔버의 단면에서보다 균일 한 온도 프로파일 2000년부터 2300년까지 °의 C를 구하는 것으로 충분하다하는 화력 발전 보일러가 결합 플라즈마 반응기들은 처리를 위해 임의의 화학 조성의 석탄을 사용하는 석탄으로부터 활성화 석탄에 따른 제조 방법을 제공한다 열분해 챔버와 결합 된 활성화 챔버 내의 온도를 400 ~ 800 ° C.

반응기 챔버의 단면에서 2000 ~ 2300 ° C의 균일 한 온도 프로파일은 화력 발전소의 석탄과 0.5-1 초의 기간 동안 챔버로 유입 된 보일러 하우스의 높은 수준의 열처리를 제공합니다.

최적의 온도 2000에서 2300 사이 ° 실험적으로 수정 된 보편적 인 "ASTRA-4"계산 프로그램 복잡한 이기종 시스템을 사용하여 검증 계산 C (참조하십시오. B.Trusov를, 아스트라합니다. 4 / PC의 BMSTU을. 바우만 1997 월을 g).

온도가 2300 ° C 이상으로 상승하면 비 에너지 소비가 크게 증가하고 2000 ° C 미만의 온도에서는 석탄에서 열리는 미세 기공의 비율이 2000-2300 ° C에서보다 낮아지고이 차이는 15-20 %에 해당합니다.

석탄에서의 미세 기공의 최대 개방과 최적의 에너지 소비가 발생하는 시간은 0.5 ~ 1 초인 2000 ~ 2300 ° C입니다.

결합 열분해 석탄 활성화 프로세스 활성화 챔버에서 800 ° C 이상의 온도로 온도 화상 장기간 노출 하에서 미세 조립 및 석탄을 발생하고 활성탄으로 사용할 수 없으며, 400 ° C 이하의 온도에서 활성탄을 형성하지 않고, 이 수득되는 반제품, 그것은 세미 - 흡수제라고한다.

활성탄 생산을위한 식물의 독특한 구조적 특징은 다음과 같습니다 :

- 분 시간에서 석탄 열분해 시간을 삭감 할 전기 아크의 형성을 통해 결합 된 플라즈마 반응기 챔버의 단면이 균일 한 온도 프로파일 2000년부터 2300년까지 °의 C를 얻기 위해, 최종 생성물의 특정 성질을 부여하기 위해서는, 활성탄의 제조를위한 종래의 방법으로 얻는 것이 곤란하다;

- 머플 챔버, 분리 챔버, 열분해 챔버와 결합 된 활성 챔버의 플라즈마 반응기 뒤에 후속 설치는 발전소 및 보일러 하우스의 석탄으로부터 활성탄을 얻는 공정에 대해보다 유연한 제어를 제공한다.

- 교반 장치의 활성화 챔버 중앙에 설치하면 석탄 입자마다 온도와 활성화 가스에 균일하게 영향을 줄 수 있습니다.

- 가열 요소의 활성화 챔버 외부에 설치하면 활성화 챔버의 전체 볼륨을 고르게 가열 할 수 있습니다.

- 가스 유입구의 활성화 챔버의 하부에 설치는 활성화 가스가 플라즈마 반응기를 통과 한 석탄을 활성화시키는 작용을 보장한다;

- 머플 영역을 증가 시키거나 감소시키는 모듈 형 단면 원리를 사용하여 머플 체임버를 실행하면 화학적 조성에서 다양한 석탄을 처리 할 수있다.

- 그 중 하나를 통해 가스 유입구의 중심에서 서로에 대해 머플 챔버를 설치하고, 다른 하나는 측정 기기가 설치되면 플라스마 반응기 후에 석탄을 활성화시키고 생산 공정에서 제어를 제공한다.

전술 한 바에 기초하여, 청구 된 발명이 서로 관련되어 하나의 독창적 인 개념을 형성한다고 결론 지을 수있다.

방법 [5]의 원형에서, 석탄은 플라즈마 반응기에 연속적으로 공급되는 1 ~ 3 mm 분율로 예비 제조된다. 이 방법을 사용하려면 활성탄에 세미 코크스 흡착제를 가져 와서 식물에서 제거하고 용광로 중 하나에 넣으려면 추가 장비, 유동층 용광로 또는 머플로를 설치할 필요가 있습니다.

장치의 원형에서 흑연 전극이있는 동축 플라스마 트론을 사용하여 장치의 성능에 정권 매개 변수 세트 전체를 정 성적으로 영향을줍니다.

청구 된 발명과 특허 및 과학 및 기술 문서에 대한 선행 기술 솔루션의 비교를 통해 다음을 확립 할 수있었습니다.

흡착제 문자 프로토 타입을 구하는 공지의 방법 (5)와 설치 활성탄을 제조하기위한 추가의 공정 장비의 설치와 석탄 부분의 사전 준비와 동축 플라즈마 토치를 이용하여 활성탄을 수득 할 수있다. 하여 석탄으로부터 얻어진 활성탄의 설치 : 활성탄 (1, 2, 3, 4 유사체)의 제조의 공지 된 방법 - 회전 노 (2), - 샤프트 노, (3) - (1) 유동층 노, (4) - 3 개의 막대 플라즈 마 트론.

따라서, 종래 기술에서, 청구 된 것과 유사한 또는 동등한 복수의 피쳐를 포함하는 기술적 해결책은 알려져 있지 않으며, 이는 제안 된 발명이 "신규성"및 "진보성"기준에 부합 함을 결론 내릴 수있게한다.

본 발명의 핵심은 활성탄을 제조하기위한 장치를 도시하는 도면에서 설명된다.

제안 된 방법은 반응기 (1)은 챔버 (4)는 분리 챔버 (5), 열분해 챔버와 결합 된 실 (6)의 활성화를 머플 순차적으로 설치되는 플라즈마 3. 통해 pylepitatelya의 pyleprovod 2 석탄 화력 발전 보일러 떨어지는 분쇄되는, 결합 플라즈마 반응기 (1)에서 실현된다. 물품 머플 4 머플 영역에서 증가 또는 감소를 제공하는 모듈 형 단면 원칙적으로 만들어지고, 상기 가스의 플라즈마 반응기 (1)와 다른 gazovode 통과 한 석탄 활성화 공급되는 중 하나를 통해 상기 챔버 대향 서로의 중심에 배치 된 가스 유입구 (7)를 구비 열전대 측정 장비 (그림에 표시되지 않음)가 설치됩니다. 분리 챔버 (5)는 가스 및 고체 성분을 분리하도록 설계된다. 석탄 화력 발전 보일러의 플라즈마 반응기 (1)를 통과 한 후, 머플 실 (4)은, 챔버 분리 (5)는 챔버 골키퍼 카메라 (6)이 활성화 가스를보다 효율적으로 접촉 장치 (8)을 혼합 탑재 활성화되는 열분해 석탄 활성화를 동시에 동작 6을 활성화 들어간다 챔버 (9)에 위치하고, 가열 소자의 외부 온도 400 ~ 800 ℃로 유지하고, 활성화 챔버 (6)의 하부에는 가스를 활성화하는 가스 유입구 (10)가 제공된다. 교반기 8의 회전 속도 : 300 rpm.

복합 플라즈마 반응기 (1)의 중간 부분에는 환형 전자기 코일 (11)이 외부에 장착되어 반응기 내부에 회전 전기 아크를 형성하여 2000 ℃에서 2300 ℃까지 완전한 온도 프로파일을 얻을 수있다.

분리 챔버 (5)는 가스 유출구 (12)에 연결되고,이어서 미립자로부터 가스를 세정하기위한 세정기 (scrubber) (13)가 연결된다.

제안 된 활성탄의 제조 방법은 다음과 같이 수행된다.

활성탄 제조용 플라즈마 반응기 (1)의 사용과 플라즈마 기술의 사용은 화력 발전소 및 임의의 화학 조성의 보일러로부터 석탄을 사용할 수있게한다. 분진 공급기 (2)로부터의 미분탄은 반응기 커버의 개구를 통해 플라즈마 반응기 (1)로 공급된다. 2000 ℃로 0.5 초 동안 2,300 ℃까지의 온도,로드 음극 및 원통형 흑연 음극과 화학적 가열 과정에서 석탄의 열처리 높은 수준을 제공하는, 플라즈마 반응기 (1)의 혼합 챔버의 반응 구역에 공급되는 미분탄 전기 아크의 회전을위한 자기장을 생성하는 전자기 코일 (11)을 포함한다.

최적 온도 2000년에서 2300년까지 ° 실험적 검증 평형에 절연 시스템의 최대 열역학적 엔트로피의 원리에 기초하여, 복잡한 이기종 시스템 ASTRA -4- 산출 개질 범용 프로그램을 사용하여 계산 하였다. 특정 에너지 투입량은 2000-2300 ° C의 최적 온도에서 산정되며 시스템에서 열역학적 평형을 이루기위한 화학적 변형을 수행합니다. 활성화 챔버에 대한 400-800 ° C의 최적 온도와 20 분의 활성화 시간은 각 석탄에 대해 실험적으로 선택되었으며 실험적으로 테스트되었습니다.

1 개 패스가 상기 가스와 고체 입자의 흐름 그러자,, 활성화 가스에 노출되는 머플 챔버 (4)를 통해 플라즈마 리액터에 석탄 slaking 프로세스는 아래 체 상에 증착 된 제 큰 입자를 활성화 챔버 (6)에 속하는 분리 챔버, 입사 가스를 활성화하여, 공급되는 경우 석탄의 열분해 및 활성화의 조합 된 방법 함께 고체를 세정하는 세정기 (13)로 가스 추출 챔버 (12)를 통해 추가의 정제 공급 가스와 작은 입자있다. 활성화 챔버 (6)는 최종 생성물을 추가로 활성화시킨다.

활성탄의 특정 생산을 확인하는 예.

메쉬 크기가 1 ~ 3 mm 인 메 시토에 석탄을 통과시켜 석탄 분율을 준비합니다. 분쇄 된 석탄은 뚜껑의 개구를 통해 위에서 결합 된 플라즈마 반응기 (1)의 반응 챔버의 구역으로 공급되며, 여기서 온도는 2000-2300 ℃에 대응한다. 결합 된 플라즈마 반응기에서, 반응기 챔버의 작동 부에서의 열 및 물질 전달 수준은 0.5-1 초의 기간 동안 저온 플라즈마에 의한 석탄 입자의 가열로 인해 실질적으로 강화된다. 활성화 가스에 의해 추가로 활성화되는 머플 (4)의 챔버를 통과하여 석탄은 활성화 챔버 (6)에서 수집되고, 석탄의 활성화 및 열분해의 결합 된 공정은 20 분 동안 400-800 ℃의 온도에서 발생한다.

활성탄의 흡착 활성의 지표 중 하나는 메틸렌 블루에 의한 흡착 활성에 대한 분석입니다.

플라즈마 반응기 2000 ° C의 합성 챔버의 단면에서 20 분간 400 ℃의 온도에서 0.5 초, 활성화 챔버 석탄 열분해 및 활성화의 조합 된 방법의 일정 기간 동안 석탄 입자의 가열시 온도 - 메틸렌 블루의 흡착 활성 인 39.16 mg / g.

상기 플라즈마 반응기에 2150 ℃의 결합 챔버의 단면에서 20 분간 600 ℃의 온도에서 0.75 초, 활성화 공정 챔버에서 석탄의 열분해 및 활성화의 블렌드 걸쳐 석탄 입자의 가열시 온도 - 흡착 메틸렌 블루의 활동은 62.5 mg / g.

2,300 ℃의 온도 및 시간을 1 초에 걸쳐 석탄 입자의 가열시, 활성화 챔버에 결합 된 활성화 및 석탄 열분해 단면도 카메라 결합 플라즈마 반응기에서 20 분 동안 800 ° C의 온도에서 - 36의 메틸렌 흡수 활성 청색 양 60 mg / g.

화력 발전소 또는 보일러 가옥에서 1kg의 석탄을 공급할 때 0.3kg의 활성탄이 생성됩니다. 이 장치는 60-100 kW의 출력 범위에서 작동하도록 설계되었으며 설치 용량은 10-50 kg / h입니다.

세미 코크스 흡수제를 얻기위한 방법과 그 구현을위한 프로토 타입 [5]과 비교하여, 제안 된 발명품 인 "활성탄 제조 방법 및 그 구현을위한 설치"는 다음을 허용한다 :

- 복합 플라즈마 반응기에서 석탄의 가열 시간을 2000-2300 ° C에서 최대 1 초까지 줄이고,

- 복합 플라즈마 반응기의 챔버의 단면에서 2000 ℃에서 2300 ℃까지 균일 한 온도 프로파일을 얻을 수 있기 때문에 과소 산화 된 성분의 배출 가능성을 줄이고,

- 화력 발전소와 보일러에서 나오는 석탄의 화학 조성이 다른 것을 사용하여 활성탄,

- 부족한 에너지 원 (코크스, 천연 가스 등)의 연소를 제거하여 활성탄 생산 비용을 단순화하고 줄입니다.

활성탄 및 그 구현에 대한 설치를위한 플라즈마 기술의 사용은 기준 "산업 상 이용 가능성"에 청구 된 발명 체결 할 수 있도록 직접 TPS 및 TPP와 흡착제, 석탄 화력 발전소의 보일러를 재활용 할 수있다.

1. 높은 반응기의 단면의 회전 전기 아크를 형성하는 저온 플라즈마 농축 플라즈마 반응기 챔버 혼합 스트림을 가열하여 석탄 화력 발전 보일러를 활성탄의 제조 방법에있어서 0.5 걸쳐 석탄 입자의 가열 -1, 반응기 챔버의 단면이 결합 프로세스 잔치 다음 회전 전기 아크를 사용하여 2,000 내지 2,300 ℃의 전체 온도 프로파일을 얻을 수있다 활성 챔버에서 석탄을 400 ~ 800 ° C의 온도에서 20 분 동안 활성화시키고 올리브 화시키고 활성화시킨다.

2. 플라즈마 반응기의 중앙 부분에 원통형의 흑연 막대 양극과 음극으로 이루어진 결합 플라즈마 반응기를 포함하는 제조 활성탄위한 장치는, 상기 반응기 챔버, 석탄 공급 유닛, 상기 분리 실의 단면이 회전 전기 아크를 발생시키기 위해 상기 전자기 코일의 외부에 설치되고, 상기 순차적으로 설치 머플 챔버, 분리 챔버, 상기 열분해 챔버와 결합되어있는 카메라를 활성화하는 플라즈마 반응기에 중앙 활성화 챔버 발열체 외부 혼합 장치를 설치하고, 상기 챔버의 하부 부분에 의해 형성되는 머플의 기체 입구 상기 챔버를 구비하는 모듈 밴드 배향 머플 영역을 증가 또는 감소하는 서로 대향하는 중간 챔버를 통해 배치 된 가스 입구를 통해 제공된다 가스 중 하나 인 플라즈마 반응기의 활성화를 통과 한 후, 석탄에 도입되고, 다른 계측기가 설치.

숯의 활성화.

숯은 모공으로 이루어져 있으며 깊은 곳으로 틈이 있습니다. 모공의 직경이 다릅니다. 더 큰 직경의 세공은 거대 세공, 중간 세공 및 작은 세공이다. 이 슬롯에서 분자는 갇혀 버리고 우리는이를 제거하려고합니다. 활성화 된 목탄은 더 긴 공극을 가지고있어서 분자에 더 많이 걸릴 수 있다는 점에서 평소와 다릅니다. 활성 탄소의 효율은 더 높다.

우리는 석탄의 활성화를 어떻게 할 것인가.

첫 단계에서 우리는 모공에 물을 붓습니다. 석탄을 담 그거나 냄비 또는 압력솥에서 끓일 수 있습니다. 열의 영향으로 물 분자는 모공 속으로 더 깊숙이 들어가고, 벽에 부딪쳐 조금 더 넓어지고 깊어집니다.

두 번째 단계에서는 팽창 된 석탄을 뜨거운 오븐에 최대한 넣습니다. 물 분자는 급격히 더 큰 에너지를 받게 될 것이고, 그들은 모공을 찢어 서 떼어 내기 시작할 것입니다. 긴 구멍이있는 석탄을 만들려면 열사병이 필요하며 오븐은 최대 가열해야합니다.

석탄을 활성화하기 위해 매장에서 구매합니다. 가장 중요한 것은 그것이 깨끗해야하고 연기 냄새가 나지 않아야하며, 달빛이 냄새를 흡수해야한다는 것입니다.

목탄을 설탕 자루에 부은 다음 망치 나 도끼로 꺾으십시오. 헹궈 낸 석탄은 냄비 위에있는 소쿠리에 부었다. 손으로 그것을 혼합, 냄비에 먼지가 정착, 큰 석탄은 분쇄를위한 가방에 다시 배치됩니다. 이 모든 것은 거리에서 이루어집니다. 많은 먼지가 있습니다. 당신은 다른 방법으로 그것을 할 수 있고, 석탄을 물에 담근 다음 분쇄하면 더 적은 먼지가있을 것입니다.

나는 갈아서 만들어진 석탄을 압력솥에 붓고 위에 물을 붓는다. 나는 한 시간 동안 불을 꼈다. 그리고 한 시간은 압력을 받고있는 석탄이다. 정확히 얼마나 끓여야할지 모르겠다.

석탄을 활성화하는 두 번째 단계에서 나는 베이킹 시트에 그것을 부 어 넣고 뜨거운 오븐에 놓습니다. 석탄이 딱딱 할 것이다. 건조 할 때까지 거기에 보관하고 석탄 냄새는 나지 않습니다. 그 후에 나는 오븐을 끄고, 목탄은 건조합니다.

우리는 활성화를 위해 석탄을 확인합니다. 나는 그것을 물속에 넣었고, 석탄은 거품이 일기 시작했다.

석탄 활성화 장치

이 라인은 높은 흡착 능력을 가진 활성탄 생산을 위해 설계되었습니다. 활성탄 의약, 화학, 제약 및 식품 산업에서 사용됩니다. 활성탄을 함유 한 필터는 다양한 매체 및 재료 (물, 공기 등)를 청소하기위한 많은 현대 모델의 장치에 사용됩니다.

설치 다양한 처리 라인 구성에서 액티브 -1을 사용할 수 있습니다.

열분해, 하소, 소성, 활성화 :

  • 우디및 단단한 석탄, 취득 목적 : 활성탄, 백운석 (kieselguhr) 등등.
  • 나무 톱밥, 말도 안되는 소리, 과일 파이 및 기타 탄소 질 벌크 물질을 포함하는 혼합물을 제조하는 방법 : 우디활성탄

건조, 배소, 각종 원료의 하소 :

  • 광물 원료(건축 자재로 사용)
  • 건식 혼합물의 구성 요소
  • 화학 공업 제품
  • 유사한 프로세스가 필요한 기타 제품

활성 석탄을 얻는 과정의 계획 탄소 함유 물질

활성 석탄 생산 라인의 요소

  1. 열분해 원료 준비 용 장비 (절단, 분쇄 등). 사용 된 원자재의 유형에 따라 고객과 합의한대로
  2. 열분해 공장 (석탄 연소로). 활성화 라인의 성능은 물론 열분해에 사용되는 원료의 매개 변수에 따라 달라집니다.
  3. 활성화 설정액티브 -1.
  4. 구분 기호.분획물을 0-10 mm 및 10-20 mm로 분리한다.
  5. 붕괴 자.0-50 미크론의 분쇄.

그설치에 대한 간략한 설명 ACTIVE-1

회전 드럼 챔버가있는 퍼니스는 고 다공성 시스템, 즉 목탄 (charcoal)을 갖는 다양한 벌크 물질 및 물질의 열처리 및 활성화 (건조, 열분해, 하소, 소성 및 활성화)를위한 연속 장치이다. 이 설계는 액체, 기체 및 고체 연료에 버너를 설치하도록합니다. 연속적인 공정을 수행하기 위해 열처리 챔버의 부피가 작기 때문에 일관된 설비 사용이 가능합니다.

정품 인증 시스템 사양

목재 활성탄 생산 용 설치

유용한 모델은 활성탄 생산과 관련됩니다. 목재 활성탄 생산 용 설치 입구 단부로부터 수평 원통형 제 레토르트의 공동 내로 나사 조립 로딩 목재 원료와 함께 피드 호퍼가 이의 수평 원통형의 캐비티로 이동 스크류 조립체 하적 나무 nonactivated 그 단부의 출구를 통해 상기 제 레토르트의 캐비티로부터 탄소와 두번째 입력 측에서 관통 레토르트 레토르트 호퍼 향해 제 2 캐비티로부터 배출 스크류 부 목탄은 스크류 조립체 호퍼 검색 및 밀봉 제 레토르트의 입력단 측에 회전 가능하게 설치 제 레토르트의 출력 단부로부터 상기 제 레토르트의 입력단으로부터 커버 부 나무 nonactivated 탄소 배출 나사는 밀폐 하우징에 배치되는 별도의 액츄에이터에 의해 제 화실의 하우징에 장착 된 커버 별도의 드라이브 활성탄 스크류 토출 부 목재로부터 제 2 하우징은 회전로 출력 단부를 덮는 하우징에 배치 제 레토르트 캐비티가 밀봉되어 하우징 오거 어셈블리 언 나무 nonactivated 탄소수가 1 버너 하우징의 캐비티에 연통하는 나사 조립 하적 목탄은 공동 주택 제 퍼니스 및 제 레토르트 촬영 장치 냉각 입구 및 나무 nonactivated 탄소 가습과 통신 공동 주택 첫 번째 레토르트에서 왔어. 1 일.

유용한 모델은 활성탄 생산과 관련됩니다.

알려진 대용량 열분해 장치 (Vyrodov VA Kislitsyn Glukhareva MI, 등., 고등학교. 교과서 "목재 화학 산업의 기술". 1987 M., 임업, 1987)로 목재 화학 공장에서 가장 효과적으로 일하고 있습니다. 석탄 하역 콘 장치 -. 레토르트 2.7 m가 높이 유용한 15시 18분 m 레토르트 미리 건조 초크 목재 저점 로딩 상부 장착 장치를 갖는 내부 직경의 강철 실린더이다. 출력 가스 레토르트 냉매로 입력 증기 - 가스 혼합물을 종료하고, 레토르트 차가운 기체 진입 석탄 냉각 한 레토르트 가스, 석탄 차가운 냉각 주입하는 석탄을 냉각 레토르트 네 개의 노즐을 갖는다. 레토르트 냉각수의 분포를 개선하고 레토르트 중간에서 석탄을보다 균일하게 소성하기 위해 전복 된 콘이 설치됩니다. 그로부터 1.2m 떨어진 곳에 제 2의 콘이 설치되고, 그 아래에서 석탄을 냉각시키고 동시에 가열되는 가스가 가스 송풍기에 의해로에 배출된다. 아래로 향한 강철 원뿔은 나무 기둥 중앙부의 하강을 지연시키고 조절하여 배출 게이트의 압력을 낮 춥니 다. 이 식물은 목제 활성탄 (특히 길이가 200 : 300mm)에서 같은 크기의 특별하게 준비된 초크의 산업 처리를 위해 설계된 것이 특히주의해야합니다. 매우 다른 크기의 고형분으로 작업하려면이 설치가 적합하지 않습니다. 특히, 톱밥과 작은 칩으로 작업 할 때, 의심 할 여지없이 원료가 맴돌거나 덩어리가 고르지 않게 가열되어 불규칙하게 제어되는 기술 과정과 낮은 품질의 석탄이 생겨날 수 있습니다. 이 원재료의 성향에서 이러한 현상이 일어나는 이유는 "반원형 (arches)"의 형성, 즉 울퉁불퉁 한 상태에 이르기 때문입니다.

활성탄의 제조 방법 및 장치에 알려진 (JP №5-4924이. S01V 10분의 31, 1802. 1993년 1월 21일) 상대적으로 작은 크기의 입자로 이루어진 고형 탄소 원료 층을 제안하고, 계속 정지 카메라에 공급하는 경우에 이전 고온 수증기에 의해 유동화 된 상태. 증기 가스의 열분해는 유동층 (산소 함유 가스가 공급되는 곳) 위의 챔버의 상부에서 연소되어 재료를 가열하도록 제안된다. 챔버의 상부로부터 제거 된 고온의 가스는 챔버의 하부에서 일련의 튜브를 통해 원료를 추가로 가열 시키는데 사용된다. 위에서 설명한 방식으로 구성된이 과정은 효과적이지만 큰 카메라 크기가 필요합니다 (상단 부분이 4 개 더 낮음). 이러한 기술 미립자 (30 %)하여 주 (30 %)에서 증가 타르 물질의 불충분 한 제거를 석탄의 수율을 감소시키고 이차 탄소 연소에 설치 구울 때 유동층은 실질적으로 한계가 없다. 프로세스는 제어하기가 매우 어렵습니다. 왜냐하면 최적의 모드 값의 제한이 좁은 제어되고 제어가 어려운 매개 변수가 많기 때문입니다. 모두 확실히 활성탄의 품질의 안정성에 영향을 폭발뿐만 아니라 보안까지 챔버에서 불꽃 점화 진재로 표현 될 수있다.

활성탄의 제조 장치는 공지되어있다 (CN No. 1058762, C01B 31/10, 1992 년 2 월 19 일 공개). 기상 냉매 건조 후 가열하여 열 열분해 - 매연 미립자 물질, 여섯 수평 podah 정지 상태로 위치한 연속적는 아래 하부에 깨어나서 통해 노상의 외주부에 개구부 (또는 중앙부)에 복잡한 나선 경로를 따라 수평면 내에서 이동. 원료의 이동은 회전 샤프트의 한쪽 끝에 고정 된 방사상 봉에 위치한 블레이드를 사용하여 수행됩니다. 중심으로 또는 중심에서 이동하는 것은 블레이드 주위의 블레이드의 회전 각도에 의해 규제됩니다.

로드에 부착 될 때 수직축. 열처리 과정에서 원료의 이러한 다중 이동은 팬에 의해 운반되는 가스 냉각제와 원료 층 내의 모든 입자의 접촉을 증가시켜 불균일 한 가열을 제거 할 필요성에 기인한다. 석탄 냉각은 열분해 컬럼으로부터 배출 된 후에 수행된다.

제공이 기술적 인 솔루션에서 그러나 균일 한 품질을 보장하기 위해, 다른 방에 머물고 (불가능) Nonequal 원료는 일정한 이송 속도 습도와 함께 사용되어야합니다. 비교적 높은 기계적 에너지 사실로 인해 그 작동 체의 질량 (블레이드로드)를 이동 외에도 지속적으로 인해 대신 활발한 열교환와 시야 가능 여섯에서 열교환의 광범위한 애플리케이션에 원료의 질량을 이동.

목재 칩 및 소형 칩의 활성탄을 제조하는 공급 저장소를 포함하는 공지의 장치는, 수직 회전축의 열분해의 열에서 수직 회전축로, 팬 및 냉각 챔버를 갖는 열분해 컬럼 섹터 오리피스 분할 컬럼 천공 및 천공 디스크를 고정 공정 챔버, 공급 호퍼, 건조실을 포함하고, 상기 하우징에 구동 부품 사이에 공급 호퍼, 석탄 가스 콜렉터 열분해 챔버의 냉각에 Lonna 섹터의 수를 동일하게 공간 처리 챔버 분할 반경 파티션이 이루어지는 샤프트에 부착되는 다른 입구 및 출구 가스 teploagent 상술 한 피드 호퍼 챔버 건조 퍼스에서 수집 챔버를 형성하는 다른 디스크의 컬럼 본체에있는 피팅 배치 연결된 디스크와 상부 한계 사이 RAD 건조실에서 디스크 섹터의 ​​형태로 만든 공격 0~45 °의 수평 행 및 2 개 개의 수문의 각도로 배치 스트립의 형태 ialnymi으로는 열 기술 플랩 하우징에 위치한 배플

따라서, 수집 챔버 부문 구멍의 섹터 개구부의 각도 크기보다 큰 각도로 칼럼의 세로축에 관하여 서로에 대해 오프셋된다 웰 (RU №2104926, S01V 31/08, 1802. 1998년 2월 20일)를 구성하는 쉘 프레임.

이 시스템의 단점은 목재 원료를 준비하고 활성탄 상태로 활성화시키는 과정을 결합하여 공정의 매개 변수에 대한 정확한 제어가 필요하다는 것입니다. 그러나 정확한 제어로도 고품질 제품의 출력 비율을 높이는 것은 불가능합니다. 하나의 레토르트 챔버에서 두 가지 프로세스를 결합하는 것은 불가능합니다. 적어도 가열 온도의 매개 변수에 따라 달라야합니다.

이것은 실용 신안 제 2 스테이지를위한 원료로서 목재 비 활성탄을 수신 할 수 있도록 제하는 2 단계로 프로세스를 분리 문제의 기술 방안에 관한되는 가열 반응기의 소스로 폐기물의 열 에너지를 이용하여 활성탄을 수득이 석탄.

이 경우 달성 된 기술적 결과는 제품의 품질을 향상시키고, 에너지 소비를 줄이며, 환경 친화적 인 설치를 향상시키는 것입니다.

기술적 인 결과는 가로로 배치 된 원통형의 공동 내로 나사 조립 로딩 목재 원료 호퍼의 존재에 의해 특징 나무 활성탄을 얻는 장치가, 상기 출구를 통해 그 입구 단부로부터 상기 제 레토르트의 캐비티로부터 스크류 조립체 하적 나무 nonactivated 카본 제 레토르트을 형성하는 것을 달성했다 말단 및 가로 배치의 원통형 캐비티로 이동은 입력으로부터 통해 제 레토르트 모양 끝으로, 그 호퍼의 방향으로 출구 단부를 통해 증류기의 제 2 캐비티로부터 나사 토출 부 목탄은 스크류 어셈블리 로딩 호퍼는 밀봉 제 레토르트의 입력 단부의 부분은 제 화실로 상기 하우징에 장착 된 커버

회전 별도의 드라이브 스크류 조립체 하적 나무로 nonactivated 탄소는 제 레토르트의 출력 단부로부터 별도의 구동에 의해 회전 하우징 둘째로 장착 제 레토르트의 입력단으로부터 덮는 밀폐 하우징에 배치 목탄 토출 노드 스크류되고 제 레토르트 공동의 출력 단부의 피복하는 케이싱에 수용된 상기 밀봉 하우징 조립체 하적 오거 나무 nonactivated glya는 제 1 버너 하우징 스크류 조립체 하적 목탄은 공동 주택 제 노 및 냉각 장치 및 상기 제 레토르트 및 레토르트로부터 공급 된 목재 nonactivated 석탄 가습 취한 제 레토르트 입구와 연통 캐비티 하우징의 상기 캐비티와 연통하는 그 기울기하도록 제품을 배출 방향으로 이동시키기위한 종 방향 축.

이러한 특성은 중요하며 필요한 기술적 결과를 얻기에 충분한 안정적인 필수 기능 집합과 상호 관련됩니다.

이 유용한 모델은 성능의 구체적인 예를 통해 설명되지만 가능한 유일한 것은 아니지만 필요한 기술적 결과를 얻을 수있는 가능성을 분명히 보여줍니다.

도 1은 목질 원료를 2 단계로 처리하여 활성탄을 제조하는 장치의 개략도이다.

본 실용 신안은 축 (2)과 로딩 호퍼 (1)의 존재에 의해 특징 목탄 (1)를 제조하는 공장 고려에 따라 그 입력 측에서 제 레토르트 4 형 수평 배치 된 원통형의 캐비티 내에 목재 원료로드 (별도 액추에이터 3) 그 출력단의 증류기를 통하여 제 1 공동으로부터 목재 nonactivated 탄소 배출 수평 원통형 캐비티에서 이동 (별도의 드라이브 6)와 축 (5) 러시아어

제 2 레토르트 공 (7)의 입구 단부 측으로부터 목재 활성탄을 배출 호퍼 (10)의 방향으로 배출 단부를 통해 배출하는 스크류 유닛 (8) (별도의 구동 장치 (9)를 구비 함)을 포함한다.

스크류 로딩 유닛을 갖는 호퍼 (1)는 제 1 퍼니스의 하우징 (11)에 장착되고 별도의 드라이브 (12)로부터 입구 단부로부터 회전하는 제 1 레토르트 (4)를 밀봉한다.

나사 토출 부 (5) 나무 nonactivated 탄소는 제 1 출력 단부 부분에 회전 가능하게 분리 된 액츄에이터 (15)에 의해 상기 제 노 하우징 (14)에 장착되는 제 2 증류기의 입력단에서 레토르트를 덮는 밀폐 하우징 (13)에 배치된다.

목재 활성탄을 배출하기위한 오거 배출 부 (8)는 출구 단부 측의 ​​제 2 레토르트를 둘러싸는 케이싱 (16) 내에 수용된다.

캐비티는 정화 유닛 증기 - 가스 혼합물에 부 연소실 (17)의 제 1 캐비티 본체 (11)와 통신하는 5 nonactivated 목탄 배출 나사 하우징 (13)을 밀봉하는 정화 유닛 증기 혼합물을 통해 제 노 (17)의 캐비티 케이싱 (14)과 연통 부 (8) 목탄 배출 나사 하우징 공동 (16).

이 경우, 제 2 레토르트 입구에는 제 1 레토르트로부터 나오는 목재 비 활성화 석탄을 냉각시키고 습윤시키는 장치 (18)가 배치된다.

레토르트는 레토르트의 회전 중에 언로드 방향으로 제품을 이동시키기 위해 세로 축을 기울 이도록 설계되었습니다 (출력 위에 입력 끝을 들어 올려 레토르트의 기울기를 보장).

따라서, 공장은 두 개의 연속적으로 회전하는 금속 레토르트로 구성됩니다. 레토르트는 내부 체적이 환경 (공기의 산소)으로부터 격리되어있는 실린더입니다.

첫번째 레토르트는 열분해 반응기이며, 여기서 목재 (분쇄되지 않은)는 분쇄 된 목재 원료로부터 얻어지며,

석탄. 이 경우, 열분해에 의해, 산소에 접근하지 않고 목재의 열분해 과정을 의미한다. 원재료는 스크류 공급 장치를 통해 플랜트의 원자로로 들어가며, 이는 동시에 반응기의 입구 부분을 밀봉합니다. 반응기는 열분해 동안 목재 원료로부터 방출되는 자체 열분해 증기 가스에 의해 가열되는로에 놓여진다. 노에서의 열분해 가스의 연소는 반응기를 따라 특정 온도 구배를 생성하는 특별한 방법으로 선택된다. 반응기는 길이 방향 축을 따라 연속적으로 회전하며, 원료 및 그것의 운송을 언 로딩 노드에 제공한다. 밀봉 기능 이외에 숯의 냉각을 일정 온도로 수행하는 스크류 구조의 배출 유닛 및 장착 유닛. 열분해 워크 플로우를 미세 조정하기 위해 플랜트에는 여러 가지 조정 가능한 매개 변수 (원자로 회전 속도, 종 방향 축의 경사각, 온도 영역 등)가 있습니다. 따라서,이 장치는 경사 반응기 배열을 갖는 연속 작용 열분해 반응기 유형의 반응기이다. 목탄 (DM) 생산을위한 기존의 열분해 설비와 비교할 때 몇 가지 장점이 있습니다.

- 열 및 물질 전달 속도의 증가로 인한 높은 비 생산력;

- 수신 된 원격 제어의 품질에 대한 지속적인 작동 제어의 가능성;

- 열분해 공정의 매개 변수가 광범위하게 변경 될 수 있고 현대 자동화 설비를 사용하여 지속적으로 모니터링 할 수 있습니다.

- DM의 품질과 조성이 실질적으로 균질하다.

- 공장 정비 중 낮은 수준의 육체 노동;

- 공정의 높은 생태 학적 적합성.

두 번째 레토르트는 숯 활성제 반응기입니다. 활동 원리에 따르면 활성제 단위는 열분해와 유사합니다. 차이점은 프로세스의 기술적 매개 변수에 있습니다. 일반적으로 리모콘 작동 과정은 활성화 제 (과열 증기, 가스 등)를 사용하여 더 높은 온도에서 진행됩니다. 열분해 과정뿐만 아니라 활성화 과정은 자체 기체 증기를 연소시켜 방출되는 열에너지로 인해 발생하는데,이 경우 증기는 원격 제어가 활성화되는 동안 방출됩니다.

따라서 기술 계획의 두 플랜트는 지속적으로 일하며 하나의 장치를 나타내며, 투입되는 목재 원료는 부서지며, 출력은 원하는 특성을 갖는 활성탄입니다.

따라서 목탄 활성탄 생산을 위해 제안 된 설비를 사용하면 설비에서 발생하는 공정을 분리하여 품질을 향상시키고 폐기물의 열을 사용하여 공정의 에너지 효율을 높일 수있다.

수평으로 배치 된 원통형의 공동 내로 나사 조립 로딩 목재 원료 호퍼의 존재를 특징으로하는 제조 나무 활성탄위한 장치, 그것의 유입 단부에서 제 레토르트 모양의 캐비티로 이동 스크류 조립체 하적 나무 nonactivated 그 단부의 출구를 통해 상기 제 레토르트의 캐비티로부터 탄소 및 수평으로 배치 된 통 형상의 활성탄에 그 입력단으로부터 스크류 토출 부를 제 레토르트 모양 호퍼의 방향의 단부의 출구를 통해 증류기 번째의 공동의 중간 나사 조립 로딩 호퍼 밀봉 노드 나무 nonactivated 탄소 배출 스크류하는 것은 배치되며, 별도의 구동에 의해 회전 가능한 제 화실의 하우징에 장착 된 제 레토르트의 입구 단부로부터 커버 증류기의 출력단과 제 2 하우징에 회전 가능하게 장착 화실 증류기의 제 2 단부로부터 제 입력으로부터 덮는 밀폐 하우징 별도의 드라이브에서, 웜 목탄 언 로딩 유닛은 상기 제 레토르트의 출력 단부의 피복하는 케이싱 내에 배치 캐비티가 밀봉되어 하우징 오거 조립체 하적 나무 nonactivated 탄소는 제 1 버너 하우징의 캐비티, 공동 주택 캐비티와 연통 스크류 조립체 하적 목탄과 연통 노의 제 2 몸체와 상기 제 2 디바이스 촬영 레토르트 냉각 입구 및 제 D로부터 공급 된 목재 nonactivated 석탄 가습 케이크 증류기는 토출 방향으로 제품을 이동 그들의 종축을 기울 구성된다.

활성탄 생산 사업

활성탄 생산 사업

활성탄 생산 시장 개관

아마도 자신의 사업을 시작하려고 생각할 때, 가장 잘 생산할 제품을 생각할 때가 많았습니다.

물론 이상적인 옵션은 없지만 초보 기업가의 관점에서 볼 때 더 많은 수익을 낼 수있는 산업이 많이 있습니다. 전통적으로 건축 및 마감재의 제작 및 생산은 해당 업체의 소유입니다. 식품 산업의 일부 영역; 미네랄 가공뿐만 아니라 여기에 나열된 것 외에도 처음에는 다른 것보다 수익성이 좋은 다른 산업이 있습니다.

장비에 상당한 투자가 필요하고이 태블릿 컴퓨터와 전기 자동차 만 아니라, 해당 제품이 어떤 포함 - - 첨단 기술 제품의 생산은 사실 초기 단계에서뿐만 아니라 중기 위 명확하게 열등하다.

이유는 간단하다 : 첫 번째 경우에 장비가 두 번째로, 이익과 수익성의 (절대 측면에서)도 높은에도 불구하고, 년 동안 떨어져 지불, 모든 조건이 동일, 장비가 몇 개월 이내에 자체에 대한 지불하지만, 사건의 적절한 행동에 -이다 주.

그리고 시간 하이테크 생산은 기업의 최고 이익을 가지고 시작합니다, 또는 단순히 "수평"성장할 때 - 즉, 광범위한 성장의 비용으로, 또는 점차적으로 제품의 범위를 확대 한 손에 전체 생산 체인을 중심으로 매우 높은 기술이 될 것입니다.

많은 단순 및 비 폐기물 생산 중 하나는 활성탄의 생산 때문일 수 있습니다. 이 제품에 대한 주목할만한 점은 무엇입니까?

첫째, 활성탄은 이탄, 갈색 석탄 및 농업 폐기물 (과일 피트 포함)에서 값이 싸고 거의 낭비되는 물질에서 생산됩니다.

둘째, 활성탄 제조 장비는 간단하고, 사용하기 쉽고, 따라서 저렴하다.

그리고 마지막으로, 셋째, 활성탄 시장을 쉽게 찾을 수 있습니다 : 그것은 약전, 물 필터 (숯 정제를 활성화) 및 화학 산업의 일부 섹터와 인기 오늘을 포함하여 산업 및 가정용 필터 (의 생산을 위해 물).

활성화 된 탄소는 담배 산업에서도 사용됩니다. 많은 현대 담배에는 카본 필터가 장착되어 있습니다. 따라서 사업의 적절한 수행으로 활성탄의 생산뿐만 아니라 판매와 관련된 문제는 없어야합니다.

활성탄 생산 기술

활성 탄소는 탄소 함유 원료의 열처리와 산화제의 존재 하에서의 활성화에 의해 얻어진다. 기술적 인 과정은 여러 단계로 이루어 지는데, 그 중 첫 번째 단계는 탄소 화입니다.

탄화는 대기에 접근하지 않고 고온의 불활성 대기에서 원료를 열처리 (로스팅)합니다. 그 결과, 소위 탄화 탄산염이 얻어진다.

탄산염은 기공 크기가 작고 내부 표면적 (및 이것이 활성탄의 가장 중요한 매개 변수 임)이 작기 때문에 흡착 (흡수) 특성이 불충분합니다. 따라서, 예비 세공 및 활성화에 의해 특정 세공 구조를 얻고 흡착 특성을 향상시킨다. 이것은 예비 분쇄 (pre-crushing)라고 불리는 활성탄 생산의 두 번째 단계입니다.

로스팅 결과 얻은 탄산염은 분획 크기가 30-150 mm입니다. 이러한 큰 조각의 정 성적 활성화는 어렵 기 때문에 탄산염은 예비 분쇄를 거친다.

효과적인 활성화를 위해 분획의 크기는 4-10 mm이어야합니다. 활성탄 생산의 세 번째 단계는 활성화 자체입니다. 활성탄 생산에 사용되는 장비에 따라 화학적 및 증기 - 가스 활성화가 구별됩니다.

사실, 화학적 활성화 과정은 고온에서 활성제 가스를 방출하거나 산 (질산, 황산, 인산 등)을 방출하는 소금 (탄산염, 황산염, 질산염)에 의한 석탄의 처리 과정으로 구성됩니다.

이렇게 얻은 석탄은 사용 된 시약 (예 : "염소 아연 탄소")에 따라 불립니다. 화학적 활성화는 200 내지 650 ℃의 온도에서 수행된다.

화학적 인 방법은 단점을 가지고 있습니다 : 대량의 환경 적으로 유해한 폐기물과 비교적 높은 비용의 흡착제 (이것은 물론 화학 원료 - 시약을 구입할 필요성과 관련되어 있습니다). 이것은 장비의 부식이 화학 시약과의 상호 작용에 기인한다는 사실은 말할 것도 없습니다.

스팀 가스 활성화는 기술자가 엄격히 통제하는 특정 조건에서 800-1000 ° C의 온도에서 수행됩니다 (특히이 방법은 건강에 유해한 일산화탄소를 방출 함).

복합 사이클 활성화에서 이산화탄소 (탄산 음료와 같은 일반적인 이산화탄소)와 수증기가 산화제로 사용됩니다.

수증기로 활성화하면 내부 표면적이 1500 평방 미터 인 석탄을 얻을 수 있습니다. (석탄 1g 당). 활성 탄소는 원통형 및 구형 과립, 불규칙한 모양의 입자 (분쇄 된 활성탄) 또는 미분의 형태로 생산됩니다. 분수의 크기는 다양한 등급의 활성탄에 대한 주 표준 (GOST)에 의해 결정됩니다.

활성 탄소의 생성 용 장비

그 자체로 활성탄 생산 장비는 매우 간단하기 때문에 비싸지 않다. 그러나 한 가지 요점이 있습니다. 일반적으로 장비 제조업체는 생산 현장의 치수 및 기타 기술적 특성에 따라 활성탄 생산 장비를 배치 할 위치와 방법에 대한 예비 프로젝트를 준비하여 직접 조립합니다.

또한, 주요 요소는 내화 벽돌로 만들어진 산업용로 (더 정확하게 2 개의 용광로)입니다. 물론 이는 필요한 요소를 조립하여 간단히 조립됩니다. 그리고 일반적으로 프로젝트 개발, 장비 설치 및 용광로 설치 비용은 기계 자체의 비용보다 훨씬 적습니다.

자동차로 중형 생산을위한 최선의 선택은 중국의 장비이며 국가 품질 관리를 통과했다고 말할 수 있습니다. 즉, 준 국산이 아닌 중국의 국영 기업이 생산합니다.

활성탄 생산을위한 그러한 장비의 비용은 낮을 것이고, 품질은 유럽 및 북미 대응 제품과 거의 다르지 않을 것입니다.

먼저, 원자재와 완성품을위한 마찰 교반기와 혼합기가 필요합니다. 첫 번째 지역은 320 만 위안 (루블 기준 - 약 1645 만); 두 번째 - 800,000 위안 (약 411 만 루블).

다음 중요한 생산 단위는 유압 프레스 (예상 비용은 1.9 백만원, 9.77 백만 루블)와 증기 생산 보일러 (약 35 만 위안 또는 1.8 백만 루블)입니다.

실제로, 활성탄 생산 용 장비 목록 (이미 하이테크가 아닌)이 완성되었습니다. 그러나 장비 설치에는 약 1150 만 위안, 즉 591 만 루블의 추가 투자가 필요합니다.

탄소 함유 원료가 1 차 열처리와 활성화 노 (또는 소각로라고도 부름)를 통과하는 2 개의 가마 (석탄 화)가 남아 있습니다. 석탄 가마의 발기는 3900000 비용 것인가? (재료에 대한 비용, 루블 기준 - 약 2,050 만), 소각 - 2200 만 위안 또는 1 억 1,010 만 루블.

두 용광로를 모두 장전하는 데 드는 비용은 $ 450,000 (1475 만 루블)입니다. 무엇보다 프로젝트 개발 비용은 1500000 위안 (7.71 백만 루블)이며, 액세서리 (파이프, 금속 제품, 볼트 등)의 재료비는 5000000? (2570 만 루블).

어쩌면 불타는 용광로는 초보 기업가에게는 적당하지 않을 수도 있습니다. 그러나이 오븐은 보편적입니다. 갈색 석탄을 생산하거나 수입 된 원자재를 사용하는 기업 근처에서 사업을 시작할 준비가되면 훨씬 저렴한 옵션을 제공 할 수 있습니다.

갈색 석탄을 활성화 시키도록 설계된 용광로는 1800 만 달러, 즉 약 5 천 9 백만 루블의 비용이 든다. 이러한 싸구려는 돌과 비교할 때 희귀하고 갈색 모서리의 가치가 낮고 추출의 희소성이 희박하기 때문에 발생합니다.

활성탄 : 전망

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