인공 피혁 제조

가구 산업에서, 부드러운베이스에 적용된 다공성, 모 놀리 식 또는 다공성 모 놀리 식 코팅 인 인공 및 합성 부드러운 가죽이 사용됩니다.

인조 가죽은 다양한 외장 마감재로 구별됩니다. 다양한 색상으로 인쇄되거나 구겨진 패턴, 광택이 나는 광택이 돋보입니다. 그들은 부드러운, 어린이 및 캐비닛 가구 cladding에 사용됩니다.

기초로서 viscose, 면화, 합성 직물, 짠 옷감, 부직포를 사용하십시오.

중합체 코팅은 폴리 비닐 클로라이드, 니트로 셀룰로오스, 폴리 우레탄, 고무, 폴리 에스테르 및 폴리스티렌 일 수있다. 발포제 제외한 조성물은 필름 형성 가소제, 연화제, 용매, 희석제, 나폴리 Nitel 및 착색제를 포함한다.

모든 종류의 필름 중에서 가구 생산에 가장 흥미로운 점은 장식 표면이 좋고 엠보싱 패턴을 적용 할 수있는 다공성 모 놀리 식 코팅이 적용된 인조 가죽입니다. 그들의 구조에서, 그들은 다른 사람들보다 자연스러운 피부에 더 가깝습니다. 이 영화들에서 상위 레이어는 훨씬 더 밀도가 높고, 물리 기계적 성질은 다른

방향성은 가구 제작시 필름을 사용할 때 매우 중요합니다. 폴리 인산염 코팅이 된 부드러운 인조 가죽으로 직접 겹쳐 지거나 휴대 할 수 있습니다.

1 - 섬유 기초 풀기 (any); 2 - 보정기에서 조직의 축적; 3 - 접착제 도포; 4 - 초과 지급; 5 - 캘린더 상에 포로 포아 - 함유 혼합물의 도포; 6 - 캘린더 상에 단일체 혼합물의 도포; 7 - 엠보싱;

8 - 냉각; 9 - 인쇄 또는 광택 처리; 10 - 가죽 완성품

그림 8.3 - 충적 법에 의한 인조 가죽 생산의 기술 체계 :

적용된 방법으로, 중합체 코팅은 기재에 직접 도포된다. 이 방법으로 매우 신축성있는 부드러운 인조 가죽이 얻어지며 매우 얇은 폴리머 코팅이됩니다.

휴대용 생산 방법에서, 중합체 코팅은 캐리어 - 기재에 도포된다. 이 경우, 고광택 표면을 갖는 부드럽고 다공성 인 단일체 인공 피혁이 얻어진다. 충적 및 이동식 방법에 의한 폴리 염화 비닐 코팅이 된 연질 인조 가죽의 생산을위한 기술 체계는 그림 8.3과 8.4에 나와있다.

합성 피혁은 폴리 우레탄 코팅을 기반으로하여 그 구조가 물리 - 기계 및 위생 - 위생 특성에 가장 가깝습니다.

1 - 상기 종이 캐리어 - 기재를 풀기위한 유닛; 2 - 모 놀리 식 층의 도포; 3 - podzhingirovaniya 용 건조 챔버; 4 - 다공성 - 함유층의 도포; 5 - 직물 기초를 풀기위한 단위; 6 - 건조실; 7 - 양각 캘린더; 8 - 냉각 롤러; 9 - 캐리어 - 기판의 분리 및 권취; 10 - 래커 칠 장치; 11 - 건조실; 완성 가죽의 12- 건설

그림 8.4. - 휴대용 방법으로 인조 가죽 생산의 기술 설계 :

경공업은 폴리스티렌 코팅과 다양한 범위의 인공 가죽 (지지대없이)을 생산합니다. 그들은 캘린더 링, 휴대용 방법 및 압출 성형으로 제조됩니다. 출발 물질은 폴리 비닐 클로라이드이다.

다공성 모 놀리 식 필름 생산 기술 공정 휴대용 메서드는 다음 작업으로 구성됩니다.

- 모 놀리 식 및 다공성 층을위한 PVC 수지를 기본으로 한 페이스트의 제조;

- 실리콘 - 유기 항 - 접착제로 코팅 된 종이 컨베이어 상에 얇은 모 놀리 식 페이스트 층을 도포하는 단계;

- 이 층의 젤라틴 화;

- 다공성 층의 도포 및 그 젤라틴 화;

- 상기 제 2 페이스트 층을 발포시키는 단계;

- 종이 컨베이어로부터의 중합체 필름의 분리.

컨베이어 경면이 있으면 막 표면의 품질은 컨베이어 표면 품질에 의해 제공되고, 컨베이어는 필름의 표면 상에 릴리프 패턴을 적용이 도면의 필름을 인쇄하는 경우, 필름은 높은 광택 표면을 가질 것이다. 이 필름은 부드러운 가구 요소에 사용됩니다.

1 BSP 생산을위한 패키지를 형성하는 데 사용되는 재료는 무엇입니까?

2 성형 가능한 플라스틱을 생산하는 데 사용되는 장비는 무엇입니까?

3 어떤 종류의 인공 가죽이 가구 생산에 사용됩니까?

4 인공 가죽을 만드는 휴대용 방법의 본질은 무엇입니까?

5 인공 가죽을 만드는 인공적인 방법의 본질은 무엇입니까?

1 Bukhtiyarov, V.P. 가구 생산의 고분자 재료 [텍스트] / V.P. Bukhtiyarov, N.A. Ivanov, V.F. 사브첸코. - 모스크바 : 레스. 산업 생산, 1980.- 272 p.

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3 Schwarz, O. 플라스틱 재활용 [텍스트] / O. Schwartz, F.V. Ebeling, B.Furt, A.D.의 일반적인 편집하에 포니 마트 첸코. - SPb. : 직업, 2005. - 320 p.

제출 날짜 : 2015-06-22; 보기 : 1464; 일자리 쓰기

모조 가죽 제조

적절하게 준비 사이즈 제는 하나의 적용 장치 또는 promazochnyh 및 정수리 캘린더와 다른 기기 충적 디바이스 코팅하여 직물과 부직포의 양면에 함침으로 함침으로하여 직물과 부직포에 혼입하고, 표면 상에 중첩 될 수있다 이러한 재료 또는 인공 가죽의 블랭크, 롤 또는 플레이트의 조립 중 개별 층 사이 함침 용액 또는 에이전트에게 페이스트 또는 연고 및 오버레이 막 등을 순차적으로 적용 사이징 얼굴 코팅 페이스트, 연고 또는 필름으로 사이징 제의 수성 분산액을베이스 직물을 조합하여 제조 한 인공 피혁의 일부 유형.

조직의 지속적인 함침은 침투 용액이 해치 ​​1을 통해 부어지는 금속 함 침조 (그림 72)의 도움으로 수행됩니다. 가이드 롤러 (2)는 개별 조각으로부터 긴 웹으로 미리 수 놓은 경로 및 시간 (3)을 연장한다. 직물의 표면으로부터 칼 4 및 5로 함침 용액을 남긴 후에, 과량의 적용된 용액을 제거한다; 함침 된 직물은 롤상에서 가압되어 승온에서 건조되도록 보내진다.

침투를 통해 달성되는 효과는 조직 내 함침 용액의 침투 깊이 및 조직에 흡수 된 함 침제의 양에 의해 결정된다. 함침의 정도는 함침 용액의 농도, 점도 및 온도, 함침 지속 시간, 조직 밀도 및 기타 요인에 따라 다릅니다.

페이스트 또는 사이징 제의 연고와 함께 직물 및 부직포를 코팅하는 것은 가열 및 건조 장치와 함께 필요한 경우에 결합 된 다양한 디자인의 특수 보조 장치의 도움으로 수행된다.

충적 장치로서, 두 개의 샤프트 2 (그림 73, a)에 뻗어있는 고무 컨베이어 1 인 부드러운 테이블이있는 가장 일반적인 프라이밍 기계입니다. 고무 컨베이어 위에는 전체 너비에 따라 강철 접지 나이프 3 (rakla)이 있으며, 경사 각도와 누름 각도를 조정할 수 있습니다. 직물 또는 부직 재료 (4)는 고무 컨베이어의 표면을 따라 이동한다. 도포 될 사이징 물질 (5)은 연속 칼 앞의 직물에 연속적으로 공급된다. 직물 또는 부직포가 통과하는 동안, 접지 층과 고무 컨베이어의 표면 사이에 질량 층이 도포된다.

점도가 높은 페이스트를 도포 할 때 종종 단단한 테이블이있는 보조 장치를 적용해야합니다 (그림 73, b). 직물 또는 부직포 재료 (6)는 방대하고 조심스럽게 가공 된 보드 (7)를 따라 이동된다. 사이징 재료 (8)는 플레이트 위의 특정 높이에 장착 된 회전 샤프트 (9)에 의해 직물 기재에 도포된다. 적용된 질량은 샤프트 앞의 섬유 기재에 공급됩니다.

고무 접착제 점성 니트로 매 스틱도 널리 장치를 사용인가 고무 컨베이어 porezinenny 축 (10)에 장착 대신하는 (도. 73, c), 블레이드 (11) (12)는 샤프트 사이의 통로 중에 기포 (13)에 문질러 사이징 질량과 그 위에 배치 칼로.

점도가 높은 덩어리 또는 필름의 형태로 사이징 제의 직물 또는 부직포 재료에 적용하는 장치와 함께 윤활 그리스 (그림 61 참조) 또는 커버 캘린더를 사용하십시오.

윤활 캘린더 (그림 74)에서 연화 된 필름 형성 덩어리 1이 상단 2와 중간 3 롤러 사이의 틈으로 공급됩니다. 틈새에서 질량은 필요한 두께를 얻고 중간 3과 4의 롤러 사이의 틈새에 들어갑니다. 이 동일한 갭에서, 펼침 가능한 직물 또는 부직포 재료 (6)는 특수 롤링 장치 (5)로부터 공급된다. 중간 롤러의 더 큰 원주 속도 때문에, 필름 형성 덩어리는 직물 기재 내부에서 깊게 문질러 져서 견고하게 그것에 연결된다. 필름 - 형성 덩어리로 도포 된 반제품이 냉각 드럼 (7) 및 권취 장치 (8)로 공급된다.

약 promazochnyh 캘린더와 같은 방법으로 섬유 또는 필름 형성 질량 정수리 캘린더 (또는 라미네이팅 기계)에서 생성 된 부직포에 직면하지만,이 경우 롤의 원주 속도는 동일하다; 결과적으로, 필름은 도포되고 가압되며, 직물베이스 내로 문질러지지 않는다.

텍스타일 기재 상에 페이스트 또는 필름의 형태로 사이징 제의 부과 및 후자와의 연결은 또한 수평 유압 펄스 프레스 및 밴드 앤드 드럼 프레스를 사용하여 수행된다.

이후의 함침 및 코팅 된 직물 및 부직포의 가공 및 마무리는 함침 제 및 도포제의 성질 및 인조 가죽의 목적에 따라 상이하게 이루어진다.

고무 함침 및 코팅을 한 인조 가죽 생산의 특징

고무 함침 및 코팅을 한 인조 가죽의 제조는 패브릭 및 부직포의 함침 또는 표면과 결합 된 함침 및 후속 가황 및 최종 반제품의 마무리에 기초합니다.

(연속 웹에 가교 이중 플리스 코튼 플란넬 Futornyi) 함침 공정 패브릭베이스에서 정렬 특별 유닛에 제조 된 인공 futor 제거 과잉 증착 사이징 제, 건조 경화하는 캘린더 링 기계로 처리하여 밀봉 반제품. 인공적인 마무리의 최종 마무리는 연마 성 천으로 표면을 갈아서 부드럽게 만듭니다.

기판에 함침 된 결과로서의 건조 물질의 중량은 260-320 g /m 2. 다른 유형의 인공 가죽뿐만 아니라 인공 이불의 함침 조건을 적절하게 선택하는 것이 매우 중요합니다. 함침이 불충분 한 경우, 마모에 대한 내성이 감소되어 ftor가 느슨해집니다. 함침 제의 과다 주입시 위생 특성이 저하된다.

슈 케이스는 직물의 관통 함침과 후속하는 표면 피복물을 조합하여 제조됩니다. 함침은 개머리판 뚜껑의 방수성을 향상시키고 내구성을 향상 시키며 신발을 신는 과정에서 raspolmachivaniya의 croz 가장자리를 보호합니다. 얼굴 코팅은 kerze에 피부와 같은 모양을 부여하고 마모에 대한 내성을 높이며 젖음과 얼룩을 줄이고 내구성을 높입니다.

구두 케이크 생산에는 연속 골재를 사용했다 (그림 75). 연속 웨브 형태의 직물 (1)은 함침 조 (2) 및 과량의 사이징 제를 제거하는 압착 장치를 통과 할 때 라텍스 혼합물로 함침된다. 함침 된 직물은 건조 챔버로 들어갑니다. 장치 3과 4를 사용하여 배출 한 후 2 단계로면 피복을 원단에 바릅니다.

얼굴 코팅으로 코팅 직물은 두 부분으로 구성된 챔버 (5) 및 거기서는 염색기에 제 염색 브러쉬에 공급되는 건조 상위 브랜치에 적용 - 6 염욕하고 (이는 하부 7. 반제품 염색하면 개의 롤러 사이를 통과하는 헤드를, 염색 모직이나 펠트 스타킹으로 덮여 있음), 염색 욕조에서 회전하여 페인트를 모으고 천의면에 묻 힙니다. 페인트 반제품 적신 브러쉬의 도움으로 균일 표면을 가로 질러 두드리고 그리는 염료 헤드에 공급된다. 염색 용 카세인 또는 (아크릴 마감 처리) 아크릴 페인트.

제 반제품 염색 후 5 개 전달 장치 8 tyanulnoe 텐션 레벨러 (9) (제 1 보상기)을 통하여 건조 챔버의 하부 지점에서 건조시키고, 후에 표면 양각 가열 새겨진 금속지지 샤프트 종이 엠보싱 카렌더 (10) 사이의 닙에 들어간다.

제 텐션 레벨러 (9) (제 보상기)를 통과 엠보싱 된 반제품은 실질적으로 동일한 성분을 함유하는 염색 액의 제 2면에 얼룩이 125-140 ℃의과 반제품 이상의 온도에서 경화 후의 경화 챔버 (11)에 공급된다 첫번째 염색을위한 페인트; 색상은 가황 챔버에 위치한 염색기 (12)에서 생성된다. 착색 된 반제품은, 경화 챔버, 다시 건조 후, 챔버 하역 벽에 슬릿 롤에 권취되는 권취 장치 (14)에 장치 (13)를 더 tyanulnoe 공급된다. 준비된 구두 키르 주은 길이와 너비로 측정되고 분류되고 포장됩니다.

최근에는 "Kirgolin"이라고 불리는 가벼운 신발 케이스와 같은 새로운 유형의 인조 가죽이 소개되었습니다. 이것은 합성 고무 SKMS-ZRP 및 BS-45를 기반으로 한 코팅으로 직물베이스를 코팅 한 다음 반제품을 가황 처리하고 마무리하여 만듭니다.

폴리 염화 비닐 코팅과 인공 가죽 생산의 특징

폴리 염화 비닐 코팅으로 직물 및 부직포 기반의 인조 가죽 제조는 고무 코팅보다 훨씬 쉽고 경제적입니다.

폴리 염화 비닐 코팅을 사용할 때, 필름 형성 물질의 용해에 대한 필요성이 제거됩니다. 고무 필름의 건조 및 가황 공정이 사라지고; PVC 필름은 추가적인 정교한 가공없이 인조 가죽 표면의 아름다운 외관과 다양한 밝은 색상을 제공하기 때문에 마무리의 단순화.

폴리 염화 비닐 페이스트의 코팅을 형성하는 직물 또는 부직포 기재에 도포하여 - - 폴리 비닐 클로라이드 필름 (2)의 코팅을 형성하는 직물 또는 부직포 기재에 도포하여 1 : 폴리 염화 비닐 코팅 인공 가죽은 두 가지 기본 방법으로 제조된다. 코팅 직물 및 플라스틱 복합 부직포를 사용하여, m. E. (내부에 도입 된 각 성분) 염화 비닐 수지에 대한 첫 번째 방법에서, 플라스틱 호일에 열간 압연에 의해 처리된다. 인공 피혁의 제조에있어서베이스 직물과 플라스틱의 배선은 윤활이나 온 플라스틱 전극 promazochnyh의 정수리 및 캘린더, 최근에는, 상기 투과형 펄스 프레스 누름으로써 수행된다.

두번째 방법에 의해 페이스트는 단독으로 또는 이중 어도비 gruntovalnyh 골재를 이용하여 대응하는 폴리 염화 비닐, 가소제, 염료, 직물 또는 부직포에 도포 다른 물질에서 얻은. 폴리 염화 비닐 피복 폴리 페이스트 전 필름 상에, 다음 생성 된 2 층 시스템에 접속 측은 드럼의 가열 처리 및 엠보싱 캘린더에 의해 섬유 기재에 페이스트를 도말 : 폴리 염화 비닐 코팅 인공 피혁 슈 몇몇 종류의 결합 방식으로 제조된다.

신발류 산업에 사용되는 폴리 염화 비닐 코팅과 함께 인조 가죽의 종류에서 직물에 플라스틱 필름을 부과함으로써 그들은 scargiline, 인공 래커 가죽, 보카 람, sovinol, 등을위한 열가소성 물질 등을 만듭니다. (textvinite), 파비 놀 (pavinol), 인공 스웨이드 (artificial suede), 부직포 (non-woven stitch base)상의 인공 피부 (artificial skin, IR) 플라스틱 필름과 페이스트의 부과를 결합하여 다양한 목적으로 부직포 스티치 기반에 인조 가죽을 생산합니다.

폴리 염화 비닐 플라스틱 필름을 사용하여 인조 가죽 제조. 플라스틱 필름 (chargolin 및 인공 래커의 예를 들어)을 적용하여 직물 기준으로 인조 가죽을 생산하는 대략적인 계획이 그림 1에 나와 있습니다. 76.

개별 조각으로 봉합 된 패브릭 1 (착색 된 3 층 케이크 또는 천 AST-28)은 전기 히터로 플레이트 2로 보내어 동시에 건조되고 가열되어 적용된 폴리 염화 비닐 필름과의 결합 강도를 증가시킵니다. 그 다음 직물은 캘린더 (3)의 하부 클리어런스에 공급되고; 이 간극에 공급되기 전에, 가열 천은 자유롭게 회전하는 롤러 (4)에 의해 캘린더의 하부 가열 롤에 대해 가압된다.

소정의 제형에 따라 제조 된 코팅 덩어리는 정련 롤러 (5)로 공급되며, 여기서 정련 롤러 (5)는 열 및 기계적 교반 작용하에 균일 한 두께의 폴리 비닐 클로라이드 필름이 형성된다. 가열 된 필름 (폴리 비닐 클로라이드 플라스틱)은 가열 및 공급 롤 (6)에 공급되고, 컨베이어 (7)는 상부 캘린더 틈새로 공급된다. 캘린더의 상부 및 중간 (또한 가열 된) 롤 사이를 지나가고, 플라스틱은 얇은 필름의 형태로 형성되고, 중간 롤이 구부러진 후, 직물과 결합한다.

샤도 린의 제조에서, 캘린더의 평균 롤은 하부 롤보다 빠른 속도로 회전하여, 폴리 비닐 클로라이드 필름이 직물 내로 문질러진다. 폴리 비닐 클로라이드 바니시의 제조에서, 중간 및 하부 롤의 회전 속도는 동일하며, 즉이 경우 직물은 플라스틱으로 코팅된다.

캘린더를 떠날 캘린더 인조 손톱을 제조 샤프트 8 보정기 (9)는 전기 가열 플레이트 (10), 미러 (11)를 냉각 또는 제조 shargolina에서 캘린더 12 엠보싱 반제품에 공급된다. 미러 캘린더에서, 적용된 필름으로 직물을 가공하는 것은 특수한 크롬 또는 황동 연마 된 샤프트 (mirror-smooth surface)를 사용하여 수행됩니다. 냉각 판 (13)에 자유롭게 장력없이 냉각 인조 손톱은 작은 롤 14 "상어에서 '엠보싱 캘린더 엠보싱 shargolin 새겨진 금속 축에 권취 한 후 냉각하고, 냉각 샤프트 15 및도 16은 롤에 권취된다.

등을위한 열가소성 물질의 생산에서 면실로 수 놓은 면봉 25tex × 2 또는 두께의 카 프론 스레드 30 텍사스, 폴리 비닐 클로라이드 및 퍼 클로로 비닐 필름과 결합됩니다. 폴리 비닐 클로라이드 필름은 디 부틸 프탈레이트, 칼슘 스테아 레이트 및 카올린을 첨가 한 폴리 염화 비닐 수지로 만들어집니다. 퍼 클로로 비닐 수지, 디 부틸 프탈레이트 및 칼슘 스테아 레이트로부터의 퍼 클로로 비닐 필름. 필름의 구성 부분을 혼합하고, 숙성 후 혼합물을 고온에서 압연 한 다음, 생성 된 소 성물을 또한 가열하에 캘린더 링하고; 폴리 카보네이트 필름의 두께는 필요한 두께에 따라 달라지며, 0.25-0.50 mm, 퍼 클로로 비닐 필름의 두께 0.15 mm.

폴리 비닐 클로라이드 및 퍼 클로로 비닐 필름은도 1에 도시 된 도식에 따라 부직포 스티칭베이스와 결합된다. 필름 층과 부직포 스티치 된베이스의 결합은 대응하는 연속 장치 (펄스 프레스 등)상의 롤 부직포 기층의 양면 필름 코팅에 의해 수행된다.

논 레이잉 슈즈 제조시, 뒤꿈치를 신발의 뒤꿈치 부분 안감에 붙일 필요가 없습니다. 발에 인접한 언더 슈트 (undershoot) 신발의 배경 안쪽에는 안감이 있어야합니다. 따라서, 비 자수 슈의 뒷면 용 열가소성 재료는 부직포 스티치 된베이스에 폴리 염화 비닐 및 퍼 클로로 비닐 수지 플라스틱 필름을 일방적으로 코팅함으로써 제조된다. 이 경우 염소 실로 꿰매어 진 면직 부직포 50 텍사스; 폴리 비닐 클로라이드 및 퍼 클로로 비닐 필름의 적용 동안 가열 동안 염소 필라멘트의 일부 용융의 결과로서, 재료의 추가 경화가 일어나고, 이로부터 인출 된 배면의 형태 안정성이 증가한다.

폴리 염화 비닐 페이스트를 적용하여 인공 가죽 제조. 폴리 비닐 클로라이드 페이스트의 형태로 사이징 제로 직물 또는 부직포 스티치 된베이스를 코팅하여 인조 가죽을 제조하는 것은 생산 공정의 전체 사이클을 커버하는 유동 집합체에 의해 수행된다.

폴리 염화 비닐 용 페이스트를 제 1 층을 적용하는 gruntovalny 기계 2 언 와인드 장치 (1) (도. 78)으로부터 공급되는 연속 웨브 놓은 특정 그룹 또는 부직포, 인공 피혁의 제조에 대한 일반적인 단위. 직물 또는 제 1 피복층의 겔화 작용하는 제 1 열교환 실 (3)에 공급되는 페이스트 층으로 코팅 부직포 후 밀봉 캘린더 (4); 롤 캘린더 롤을 통과 할 때, 프라이밍 물질은 코팅 표면이 평탄화되는 동안 직물 기재에 단단히 연결된다. 캘린더에서 반제품 냉각 롤 (5)에 공급하고 - 제 2 층 페이스트를, 대응하는 도면의 인공 피혁의 표면을 부여하기위한 제 2 코팅 층 tistilny 카렌더 8 겔화 가열 챔버 (7)에 대한 gruntovalny 기계 (6)에 최종적으로 냉각 드럼 (9) 및 폴리 염화 비닐 계 페이스트에 다공성 코팅 인공 피혁의 제조에 반제품 장치 (10)를 냉각 된 권선 50-60 ℃로, 염 및 글리세린 물 세척 가열 도착; 염분을 완전히 씻은 후 과량의 물을 짜낸 다음 반제품을 말린다.

부드럽거나 엠보싱 처리 된 반짝이는 얼굴을 특징으로하는 인조 폴리 염화 비닐 가죽과 함께 스웨이드 벨벳 전면 (인공 벌크 스웨이드)이있는 인조 폴리 염화 비닐 가죽도 생산됩니다.

벌크 (정전기) 스웨이드는 분쇄 된 착색 된 스테이플 점착 섬유를 직물에 붙이는 원리에 따라 제조됩니다. 직물은 페이스트 - 형성 폴리 비닐 클로라이드 혼합물로 코팅된다. 코팅을 열처리 한 후, 접착제 층을 그 표면에 도포하고, 퍼 클로로 비닐 및 우레아 - 포름 알데히드 수지의 가소 화 혼합물 용액으로 구성합니다. 건조되지 않은 접착제 층이있는 반제품의 표면에 파일 섬유 0.2-0.4 mm. 섬유는 움직이는 조직의 양측에 위치한 두 전극에 의해 형성된 정전기 장에 적용됩니다. 약 50,000 볼트의 정전기 장 (static field)의 작용 하에서, 섬유는 대전되고, 끌어 당겨지며 직물의 접착제 층의 끈적 끈적한 표면에 한 끝에서 접착된다. 반제품은 비 접착 섬유로부터 추가로 분리되고, 건조되고 롤로 감겨진다.

폴리 염화 비닐 페이스트를 도포하고 폴리 비닐 클로라이드 플라스틱 필름을 겹쳐 인공 가죽을 제조하는 것. 폴리 비닐 클로라이드 코팅을 갖는 인조 가죽의 개별 유형은 전술 한 바와 같이 페이스트의 도포 및 플라스틱 필름의 도포를 조합하여 제조된다.

이 방법에 의한 인공 피혁 생산 장치의 구성을도 1에 나타낸다. 연속 웨브의 형태 (79) 닥터 블레이드 (2), 제 3 층 폴리 페이스트하고 측면 도말 페이스트에 의해 한 손에 보이는 폴리 염화 비닐 필름 (1)이 스티치 적용된 부직 기재 4. 패키지 시스템은 드럼 히터로 겔화 필름 연화 폴리 염화 비닐에 공급 5) 및 적외선 방출기 (6)를 통과 한 후, 엠보싱 캘린더 (7) 및 롤 (8)로 감아 올린다.

인공 가죽 갑피 IR 해 여성, 처녀 학교 신발, 폴리 페이스트 및 PVC 화합물의 제조에 사용 된 것과 다른 실시 예에서, 부직 기술 스티치 접합 기판에 직접 도포된다. 풀기 장치 이루어진 이러한 유닛 페이스트 드럼 눌러 "Bersdorf"및 코 일러를인가 스퀴지를 사용하는 인공 피혁의 제조. 권취 장치에 설치된 편물 피어싱 롤은 도포 도구를 통과하여 페이스트 층이 기재에 도포됩니다. 계속해서 (온도 이하인 120-140 ℃로) 가열 주축 사이의 갭에 공급 스티치 결합 된베이스상에서 이동 PVC 페이스트 가소 화 폴리 염화 비닐 필름 전면 층으로 코팅 스티치 계 및 가압 드럼 고무 리본 "Bersdorf"를 움직이는. 뜨개질 관통 기재와 폴리 비닐 클로라이드 화합물의 필름이 통과하는 동안, 이들의 상호 결합 및 폴리 비닐 클로라이드의 겔화가 발생한다. 그런 다음 반제품은 앞면에서 가열, 엠보싱, 정렬, 표시 및 포장을 트리밍 가장자리에 적용됩니다.

중간에, 가소 화 폴리 염화 비닐로 이루어지는 전면 필름 divinilnitrilnogo 고무 SKN-40과 접지면 (- 인공 가죽 갑피의 제조면 배트 층 페이스트 PVC 접착 남성 샌들은 nelitsevoy 핸드 스티치베이스, 또한 크기 페이스트 폴리 비닐 클로라이드를 가지고 인공 가죽의 낭비에서) 폴리 아미드 용액으로 페인트 한 것. 코튼 웹, 바느질 된 백킹 및 프론트 필름은 고온 및 고압의 펄스 프레스를 사용하여 결합됩니다. 또한 재료의 비 - 면부의 엠보싱 및 그라인딩을 따른다.

폴리 아미드의 함침 및 코팅 용액을 이용한 인조 가죽 생산의 특징

폴리 아미드 용액으로 함침 및 코팅 된 인조 가죽을 제조하는 기술 프로세스는 다음과 같은 기본 프로세스 및 작업으로 구성됩니다.

  1. 부직포 편직 관을 10-15 %의 수분 함량으로 물로 습윤시키는 단계;
  2. 50-60 ℃에서 폴리 아미드의 알콜 성 용액으로 기판을 단기간 함침시킨 후 롤상에서 회전 시킴;
  3. 반제품을 35-40 ℃로 가열 된 물로 처리 한 다음 롤상에서 방사시킴으로써 기질 중의 폴리 아미드의 응고 구조 형성;
  4. 35-40 ℃로하고, 롤 스핀로 가열 아미드 반제품 응고 물을 처리하여 50 ~ 60 ℃의 온도에서 안면 충적 장치 아미드 용액에 제 1 코팅층을 도포하는 단계;
  5. 페이스 코팅의 제 2 층의 도포, 폴리 아미드의 응고 및 롤상의 방사는 제 1 층의 도포와 유사하며;
  6. 30 ~ 40 ℃의 온도에서 글리세린 수용액으로 반제품을 연화시킨 후 방사;
  7. 70 ± 10 ° C에서 반제품의 건조;
  8. 30-40 ℃의 온도를 갖는 2 종의 착색 된 알코올 계 폴리 아미드 래커를 도포하고 건조하여 마무리하는 단계;
  9. 80-90 ° C의 샤프트 온도에서 엠보싱 캘린더로 반제품을 엠보싱합니다.
  10. 잉여 폴리 아미드 (뒷면의 접착을 방지 함)로부터 세정하고 재료의 경도를 감소시키기위한 대면 표면 연마;
  11. 가장자리 다듬기;
  12. 완성품의 분류, 마킹 및 포장.

니트로 셀룰로오스 및 우레아 포름 알데히드 코팅을 이용한 인공 재료 생산의 특징

실제로 가장 중요한 운동화 인이 그룹의 소재 인 화강암 화강암과 모 포린은 특수 작업 단위로 제조됩니다. 화강암의 제조를위한 직물 기초는 mophorine - cotton 직물의 제조를위한 가혹한면 또는 린넨 직물이다. 패브릭에 코팅 (토양 물질)을 적용하기 전에 패브릭 조각을 연속 웨브로 가교 결합시키고 혼합기의 모든 구성 부품을 혼합하여 바탕 매스를 준비합니다. 직물의 프라이밍 (priming), 즉 보조 장치의 도움으로 코팅 물을 도포하는 것은 각 층을 도포 한 후 중간 건조 단계를 거쳐 양면에서 교대로 여러 단계로 수행된다. moforin 제조시 fabric에 적용되는 지중 량은 같은 목적의 granitol 제조시보다 약 2 배 더 큽니다. 프라이머를 도포하고 건조시킨 후, 화강암을 캘린더상에서 압축시킨다.

직물 및 부직포 기준 인공 피혁의 결함 및 결점

직물과 부직포의 인공 피부 결점. 직물 및 부직포 기반 인공 피혁의 결함은 그 기원에 따라 두 그룹으로 나눌 수 있습니다 : 1 - 직물 및 부직포의 결함; 2 - 인조 가죽 제조 과정에서 발생하는 결함.

첫 번째 그룹은 이전에 조직 및 부직포 재료로 간주되었던 모든 결함이 아니라 적용된 코팅과 겹치지 않는 결함만을 포함합니다. 두 번째 그룹의 기형 인해 장비 결함, 장애 생산 기술 및 gruntovalnoy 함침 질량, 그 섬유 기판에 도입 또는 반 마무리 t 중 후자에 도포 형성되어있다. D.

상부 및 신발 라이닝의 내용은 가장 일반적인 결함 인공 피혁은 클램프이고 얼굴 표면, 혈전, 결절 및 otdushistost 얼굴 코팅 등의 안면 피복 흐리게하거나 불균일 엠보싱 불균일 착색 밴딩, 오염, 이물질 제거, 삭박 폴드. n.

슈와 Granitola moforine는 불연속 (절단) 초회 otkleyka 에지 막 (Granitola)에 흰 반점, 대머리 패치 마스틱 덩어리 (ON moforine) 등을 통해, 이러한 주름 등의 결함을 관찰했다.

직물 및 부직포 기준 인조 가죽 등급 결정. 인조 가죽의 종류의 대부분 (부직포에 따라 신발의 타르 칠한 방수 천, shargolin, 인공 피부, 니들 Granitola 등.) I 및 II 유형에 정렬의 전면에 결함의 존재에 따라. Class I 인조 가죽의 경우 절단 도중 또는 절단 된 부품의 작동 특성에 영향을 미치지 않는 결함이 허용되거나 작은 결함이 허용됩니다. Class II의 대부분의 인공 가죽의 경우, 롤의 면적과 위치에 따라 2 가지 유형의 인조 가죽 만 허용됩니다. (너비 또는 가장자리를 따라 중간 부분에) 1 arr. m 재료.

자체 사업 : 인조 가죽 제조

최근까지, 이름이 "모조 가죽"이 물질이 널리 불리는 "가죽"또는 "레더는"소비자가 가장 쾌적한 협회되지 않습니다 일으켰습니다. 그것은 믿어 그 "레더"- 천연 가죽에 매우 시각적 인 유사성을 가지고 있으며, 품질과 내구성에서 차이가 저렴하고 낮은 품질의 재료. 사실,이 아이디어는 진실과 그리 멀지 않았습니다. 점차적으로, 그러나, 과학의 발전, 새로운 기술의 개발과 새로운 재료에 대한 검색 가죽 대체의 소비자 특성이 천연 가죽보다 열등하지 않은 사실을 주도하고있다. 동시에, 인공 재료는 확실한 장점을 가지고 있습니다. 색상과 질감의 차이가 훨씬 더 쌉니다.

인조 가죽이란 무엇입니까? 소위 고분자 재료 (base material) (소위 기초가없는) 또는 섬유질 기재에의 적용없이 생산되는 고분자 재료. 후자의 경우,베이스는 직물, 종이, 니트 또는 심지어 보강 될 수도 있습니다. 염기의 존재 유무 이외에도, 인조 가죽은 다른 특징들로 나뉘어져있다. 예를 들어, 구조 (다공성 및 모 놀리 식), 층 수 (단층 및 다층)가 다를 수 있습니다. 인공 재료 (예 : 다공성 모 놀리 식)가 결합되어 있습니다. 또한, 인공 가죽은 생산 기술 및 사용 된 재료에 따라 특수한 특성을 가질 수 있습니다. 따라서 방수, 내화성, 내한성 및 내열성, 내유성 및 내유성 물질이 있습니다. 제조에 사용되는 중합체의 종류에 따라서, 인조 가죽은 폴리 염화 비닐 (PVC), poliofilina, 니트로 셀룰로오스, 폴리 우레탄, 열가소성 엘라스토머, 고무의 종류의 혼합물에 기초하여 구별. 각 폴리머는 부드러움, 수분 및 수분 투과성에 대한 서로 다른 지표를 가지고 있습니다. 가장 유망하고 가장 대중적인 폴리 우레탄 모조 가죽입니다. 다른 종류의 인조 가죽보다 무게가 적으며 온도 변화 및 외부 영향에 더 강합니다. 폴리 우레탄을 기반으로 한 스킨은 모공을 통해 물질이 호흡하기 때문에 호흡합니다. 반대로 PVC를 기준으로 한 인조 가죽은 낮은 흡습성과 공기 투과성을 가지고 있습니다.

또한, 인조 가죽의 종류는 목적 (응용)이 다르며, 또한 분류 중 하나의 기초를 형성합니다. 인조 가죽 의류 신발, 실내 장식, 잡화, 재료를 기술적 목적으로 구분하십시오. 장식품 재료는 차례로, 직면, 장식 및 마무리 및 가구로 구분됩니다.

목적에 따라 인공 피부에 대한 요구 사항도 다릅니다. 예를 들어, 가구용 가죽은 부드럽고 동시에 강하고 탄력적이어야합니다. 왜냐하면 그는 끊임없이 외부 영향을 경험하기 때문입니다. 모든 인조 물질에 적용되는 일반적인 요구 사항에는 내마모성, 빛 및 온도 변화에 대한 내성, 표면에 수분을 유지하는 능력, 아름다운 외관, 위생 요건 및 규범 준수가 포함됩니다.

현재, 인공 피혁 도포 폴리 에스테르, 폴리 아크릴로 니트릴, 폴리 아미드, 방향족 폴리 아미드 (아라미드) 등. 아라미드 섬유의 생산을위한 층의 개수 및 공급 원료의 중량을 감소시키면서, 이들에 의거하여 피부의 기술적 특성을 향상 높은 강도로한다. 내후성에 대한 저항성에서, 우선 폴리 에스테르 및 아크릴 섬유로 만들어진 재료가 있습니다.

인조 가죽의 주성분은 필름 형성 조성물입니다. 요즘, 합성 고분자 화합물은 주요 필름 형성 물질로 사용됩니다. 여기에는 폴리 염화 비닐, 합성 라텍스, 폴리 우레탄, 다양한 고무를 기반으로 한 고무 화합물 등이 포함됩니다. 이들 물질 각각에는 장점과 단점이 있습니다. 예를 들어, PVC의 성질은 필름 - 형성 조성물 (가소제, 발포제, 충전제 등)의 성분을 다양한 비율로 첨가함으로써 변화 될 수있다. PVC 코팅은 생산 비용이 저렴하며 인화성이 거의 없습니다. 습식 및 건식을 모두 적용 할 수 있으므로 많은 양의 중첩 된 밀도가 높은 피부를 생성 할 수 있습니다. PVC는 다른 유형의 폴리머와 결합 할 수 있으므로 다양한 재료를 생산할 수 있습니다. 염화 비닐의 공중 합체는 넓은 범위의 물리적 및 기계적 특성을 가지며 유기 염료에 더 잘 용해됩니다. 비닐 클로라이드의 주요 공중 합체는 비닐 아세테이트, 아크릴로 니트릴, 비닐 리덴 클로라이드이다. PVC 다음으로 두 번째로 흔한 것은 폴리 우레탄이라고 불리는 고분자 종류입니다. 디 이소시아네이트는 폴리 우레탄의 합성에 사용됩니다. 화학적 성질이 서로 다른 화합물 (예 : 방향족, 고리 형, 지방족)을 사용할 때 다양한 유형의 폴리 우레탄을 생산할 수 있습니다. 체인에 다양한 기능성 그룹과 구조 단위를 도입 할 때 폴리 우레탄 코팅의 특성을 다양하게 할 수 있습니다.

인조 가죽의 생산에는 두 가지 주요 유형의 폴리 우레탄이 사용됩니다 : 1 액형 및 2 액형. 일 액형 폴리 우레탄은 초기에 필름을 형성한다. 이들은 과립 또는 용액의 형태로 생산되므로 열가소성 플라스틱 및 이에 따른 용액으로 가공하는데 사용됩니다.

사슬 연장 제, 촉매, 및 가교제로서 사용하는 이소시아네이트 - 두 성분의 폴리 우레탄은 제 2 성분과 함께 올리고머의 액체 생성물을 혼합하여 필름을 형성 할 수있다. 인조 가죽 생산 기술은 종류에 따라 다릅니다. 예를 들어, 부드러운 인조 가죽의 제조는 3 단계로 수행된다. 제 1 단계에서, 섬유질 재료베이스가 제조된다. 그 품질은 완성 된 인조 가죽의 특성, 강도, 탄성, 부드러움에 따라 다릅니다. 레더 렛의 기본은 섬유, 종이, 니트, 합성 섬유 또는 천연 섬유로 이루어지며, 특수 폴리머 조성물을 함침시킨 후 추가 특성을 얻습니다. 중합체 코팅이 완성 된 섬유질 기재에 도포된다. 그것의 구성은 제조자가 사용하는 기술과 완제품의 지정에 따라 달라질 수 있습니다. 주요 조건 - 적용된 용융물, 고분자 용액 또는 분산액은 기준에 따라 균일하게 분포되어 잘 고정되어 있어야합니다.

이를 위해 다양한 코팅 방법이 사용됩니다. 예를 들어, 가장 빈번하게 사용되는 것은 표면 침투, 함침, 기질을 함침시키고 그 다음에 페이셜 폴리머 코팅을 도포하는 방법이다. 인조 가죽 제조를위한 국내 기업의 경우, 중합체 용융물을 캘린더를 덮거나 윤활함으로써 기재에 도포하는 코팅 방법이 종종 사용된다. 이 경우에는 용매가 사용되지 않기 때문에 기술적으로 쉽고 저렴합니다. 플라스틱 폴리머 자체는 기판을 확실하게 잡습니다. 응용 프로그램의 기초가 추가로 처리되며, 그 중요성은 과대 평가하기 어렵습니다. 사실은 가소 화 된 폴리 염화 비닐 코팅은 추한 광택을 가지며 증가 된 점착성을 특징으로합니다. 이는 필름 표면에 얇은 가소제 층이있어 필름에서 부풀어 오른 때문입니다. 인공 피부에보다 쾌적한 외관과 특성을주기 위해, 유기 염료에 용해 된 폴리 염화 비닐과 아크릴 수지의 혼합물을 기반으로 한 래커 코팅이 사용됩니다.

이 생산 방법의 주된 단점은이 경우 폴리 우레탄의 후속 가공이 배제되므로 그러한 제품이 비 환경 적으로 간주된다는 것입니다. 서양 기업들은 분산액 및 용액에서 폴리머를 가공하는 다른 방법을 사용했습니다. 리버스 폴리머 도포 (reverse polymer application)라고 불리는이 방법을 사용하여, 폴리머 용액은 마무리 층으로 시작하여 특수 종이 기질에 순서대로 도포됩니다. 최종 단계에서, 접착제는 기재 및 모든 층을 직물 기재로 유지하는 이전 층에 도포된다. 각각의 개별 레이어를 적용한 후, 재료는 건조 챔버에 배치됩니다. 마지막으로, 모든 레이어가 기판과 복제되고, 종이 기판이 제거되고, 재료가 최종 마무리로 보내집니다. 마감재는 연삭, 엠보싱, 니스 코팅 또는 무광택 코팅, 민트 (특수한 질감으로 이루어짐), 도면 인쇄물로 구성 될 수 있습니다. 따라서, 직물 또는 천연 재료의 효과가 달성된다.

위의 방법 외에도 다른 적용 방법이 있습니다. 예를 들어, 중간층은 섬유질 기반에 겹쳐 질 수 있고 릴리프 지에 색 마무리 층이 형성 될 수 있으며 그 후에 모두 하나의 전체로 결합됩니다.

인공 재료에 특별한 성질을 부여하기 위해 염료, 노화 방지제, 안정제, 특수 가소제 및 기타 구성 요소가 생산 과정에서 사용됩니다. 별도의 화학 첨가제는 폴리머의 후속 가공 과정을 촉진하고 촉진 시키거나 완제품의 수분, 일 및 서리 저항을 증가시키는 데 도움을줍니다.

인공 피부에 다공성을 부여하기 위해 기계적 또는 화학적 인 (기공 형성 물질의 분해에서) 다양한 제조 방법이 사용됩니다. 인공 피부의 기공은 분말 중합체를 소결 할 때 수용성 염이 씻겨 지거나 천공되거나 상 분리 된 중합체 용액 일 때도 나타납니다.

그 범위에 관계없이 모든 유형의 인조 가죽 (특히 고부하에 견딜 수 있어야 함)은 변형 찢어짐, 수분 및 온도 변화에 대한 반응, 내마모성에 대한 저항성을 테스트합니다. 이 경우 다른 산업 분야 (예 : 섬유 기업)에서와 마찬가지로 재료 시험 표준 방법이 사용됩니다. 때때로 레더 렛은 색 견뢰도, 굴곡 강도 및 색 안정성을 시험합니다. 인체에 직접 닿는 물질 (예 : 재봉틀, 장갑, 옷, 액세서리, 가구)은 불쾌하고 자극적 인 냄새가 나지 않아야하며 독성 물질이 없어야합니다. 또한 공기 투과도와 흡습성이 높을수록 좋습니다.

인조 가죽을 만드는 데 드는 비용은 천연 재료를 제조하는 데 드는 비용보다 50-70 % 저렴합니다. 동시에 그 속성과 기능은 후자와 열등하지 않습니다. 모조 가죽은 특별한주의를 필요로하지 않으며 때로는 일반 가죽보다 높은 내마 모성을 가지고 있습니다.

인조 가죽 자체 생산 조직을 위해서는 다음과 같은 장비가 포함 된 특수 자동 라인이 필요합니다 : 함침 및 세척 라인, 헹굼 유닛, 건조기, 도막을 형성하기위한 라인. 일반적으로 처음부터 그러한 제작물을 제작하려면 많은 투자가 필요합니다. 그러한 재료를 제조하는 러시아의 일부 공장은 오래된 장비를 사용합니다. 따라서 인조 가죽 제품 (의류 및 가구 포함)의 국내 제조업체는 주로 중국에서 소재를 해외로 구매하는 것을 선호합니다. 중국 기업의 인조 가죽의 품질은 러시아 제 가죽의 품질보다 월등히 뛰어나며 그 가격은 상당히 낮습니다.

Sysoeva Lily
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모조 가죽 제조

인공 가죽은 의류, 신발 및 액세서리의 현대 시장에 확고하게 들어서 있습니다. 그 중에서도 조끼, 부츠, 자켓 등이 활발하게 제조됩니다. 인조 가죽 생산을위한 현대 기술 덕분에 천연 소재에 대한 자질 측면에서 오랫동안 굴복하지 못했습니다. 오늘날 그것은 또한 쾌적한 외관, 부드러움, 냄새, 힘 및 내구성이 특징입니다.

레이스 렛 제조에는 어떤 재료가 사용됩니까?

  • PU 가죽. 인조 가죽의 생산은 코튼 기재에 폴리 우레탄 코팅을 적용하여 수행됩니다. 부드러움과 다공성이 특징입니다. PU 가죽의 장점으로는 고강도, 내한 내성, 통기성 및 흡습성이 있습니다. 폴리 우레탄 층은 다양한 색조로 칠할 수 있으며 다른 처리 방법을 적용 할 수 있습니다. 신발, 의류 및 액세서리를 생산하는 디자이너에게 폭 넓은 기회를 제공합니다.
  • PVC 가죽. PVC 가죽으로도 발견 할 수 있습니다. 코팅은 폴리 염화 비닐입니다. 그것은 온도 변화 및 기타 부정적인 환경 적 영향에 대한 저항성으로 구별됩니다. PVC 가죽은 PU 가죽과 비교하여 우수한 내 습성을 갖지만 서리 저항성면에서는 열등합니다.
  • 가죽 마이크로 화이버. 인공 가죽 생산을위한이 기술은 현미경 섬유의 사용을 기반으로합니다. 마이크로 화이버의 주요 특성은 물을 흡수하는 능력입니다. 또한,이 소재의 장점은 높은 공기 투과성, 낮은 열 전도성 및 위생을 포함합니다. 마이크로 화이버에서 스포츠 용 신발 생산이 수행됩니다. 온실 효과의 모양을 제외하고 다리가 "호흡"할 수 있습니다.

사용 분야

현대 기술은 인공 가죽에 많은 기회를 제공했습니다. 이제이 소재는 저렴하고 아름답고 실용적이며 신뢰할 수 있습니다. 그러므로, 그것은 적극적으로 제조에 사용됩니다 :

  • 신발, 옷 및 잡화 품목. 유명한 패션 하우스는 윤리적 인 레더 렛에 관심을 돌 렸습니다. 조끼, 핸드백, 자켓 등이 세계적으로 유명한 브랜드 컬렉션에 등장했습니다.
  • 가구. 피부 생성은 끊임없이 개선되고있어 현대 피부염은 수분과 오염 물질에 강합니다. Leatherette는 받침대, 의자, 침대 헤드 보드 등을 장식하는 데 사용됩니다.
  • 자동차 인테리어. 세련된 외관, 마모에 대한 저항성 및 인조 가죽의 신뢰성은 다른 등급의 기계에서 시트 마감에 적합합니다.
  • 인테리어 항목. Dermatine 손질 천장 및 벽면, 조리대 및 훨씬 더. 이 소재는 다양한 색조와 질감으로 제작되어 인테리어 디자이너가 매우 흥미로운 프로젝트를 개발할 수 있습니다.

인공 가죽의 각 기술은 그 자체의 목적을 가지고 있습니다. "통기성"마이크로 화이버는 신발에 적합하며 내구성이 뛰어난 PVS 가구에 적합합니다. 레더 렛의 유비쿼터스 사용은 평균 예산으로 구매자가 이용할 수있는 많은 것들을 만듭니다.

인공 가죽이란 무엇이며 무엇이 인공 가죽으로 만들어 졌습니까?

정품 가죽으로 만든 풍부한 상품에도 불구하고 인공적인 대체품은 남성과 여성에게별로 인기가 없습니다. 제조업체는 다양한 범위의 가방, 신발 및 다양한 색조와 품질의 옷을 제공합니다.

인조 가죽의 정의

가죽은 정품 가죽 대신에 사용되는 고분자 재료입니다. 레더 렛의 예로는 dermatine, polyvinyl chloride, kirza, 폴리 우레탄 등이 있습니다.

그것으로 만들어진 무엇입니까?

몇 가지 제조 기술이 있습니다. 가장 간단한 방법은 직접 및 캘린더 링 방법입니다., 기판이 코팅되고 조직화되어있을 때.

보다 복잡한 기술은 휴대용 방법에 의한 인조 가죽 제조에 사용된다. 여기에서 릴리프 구조를 갖는 예비 종이 기재 상에, 비닐 층이 도포 된 다음, 직물 기재가 도포된다.

또한, 종이 웹은 작업 물로부터 제거되고 모든 건조 층에 최종적으로 결합되는 특수 건조기에 놓여진다.

도와주세요! 라미네이팅 및 라미네이팅과 같은 다른 생산 방법이 사용됩니다.

너 자신을 만드는 방법?

기본 선택 (fleecy)

인조 가죽의 내부 층은 미래 제품의 특성을 결정합니다. 옷, 신발 또는 액세서리를 선택하면 제품 밑면에주의해야합니다.

니트웨어

신축성이 있고 동시에 강한 니트 소재의 인조 가죽 소재입니다. 그들은 열 보호 성질이있다. 이러한 인공 피부는 종종 장갑이나 겉옷의 제조에 사용됩니다.

직물

직물 기준으로 인조 가죽을 생산하기 위해 강하고 고밀도 인 재료가 사용됩니다. 그들은 꽤 비싸고 확장 성이 낮습니다. 생산 과정에서, 혼입의 위험이 있으며 이는 양말 중 제품의 품질에 영향을 미칩니다.

부직포

직물과 같이 그러한 천의 구성에는 실이 있습니다. 그들은 서로 얽혀 있지 않고 특별한 보호 함침으로 연결되어 있습니다. 이러한 천은 인조 가죽 제조에 가장 많이 사용됩니다.

종이

이러한 소재는 강도가 낮고 신축성이없고 높은 블로 팅이 가능합니다.

상부 고분자 층의 선택 (피부의 목적에 따라 다름)

레더 렛 (leatherette) 제품 중에는 "PU"(폴리 우레탄)과 "PVC"(폴리 염화 비닐)의 약어가 있습니다. 재료의 구조 및 기계적 특성은 인조 가죽을 만드는 데 사용되는 고분자의 유형에 따라 달라집니다.

폴리 우레탄 (PU)

이 중합체는 제품 강도 특성 및 증가 된 연성을 제공합니다. PU는 고온 및 저온뿐만 아니라 흡습성에 대한 높은 내성을 가지고 있습니다.

폴리 우레탄은 다른 천연 재료와 구별하기가 매우 어렵습니다. 외부 적으로, 폴리 우레탄은 천연 가죽과 매우 유사하며 PVC와 달리 냄새가 없습니다.

폴리 비닐 클로라이드

그것은 염화 비닐의 합성에서 비롯된다. 그것은 흡습성이없고 내한성이며 불쾌한 냄새가납니다. 긍정적 인 속성은 다음과 같습니다.

  • 화학 물질 (산, 알칼리, 용제)에 대한 내성;
  • 공기와 상호 작용할 때 타지 않는다.
  • 저렴한 비용.

중요! 많은 제조업체가 다층 레더 렛을 제조합니다. 판매자가 폴리 우레탄이 앞면에 있음을 증명하지만 제품에서 불쾌한 냄새가 나면 폴리 우레탄 층 아래에 ​​폴리 염화 비닐 천이 있는지 확인할 수 있습니다.

마무리, 고정

레더 렛 제조의 마지막 단계는 마지막 층의 처리입니다. 제품이 간단한 방법으로 만들어지면 표면이 갈거나 엠보싱되거나 페인트 칠됩니다. 그것이 휴대용 방식으로 제조되는 경우, 외부 코팅은 종이 레이어 질감을 사용하여 생산의 첫 단계에 놓입니다.

도와주세요! 다양한 염료를 사용하여 동물 가죽을 모방하여 그늘을 구현하십시오. 결과적으로 단색 또는 다색 캔버스가 생성됩니다.

결론

인위적 대체물 덕분에 인류는 천연 물질의 부족으로 문제를 해결했습니다. 복잡한 기술 프로세스, 다양한 첨가제 kozhzame 다양한 단점을 제거, 강도와 부드러움을 증가시킵니다. 그들로부터의 것들은 양말의 과정에서 실용적이고 보편적 인 것으로 드러납니다.